ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
"РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"
(ОАО "РЖД")
22 августа 2006 г. | N 1741р |
РАСПОРЯЖЕНИЕ
Об утверждении стандарта ОАО "РЖД"
"Сварные несущие конструкции специального железнодорожного
подвижного состава. Общие технические требования".
В целях повышения качества сварных конструкций утвердить и ввести в действие с 1 августа 2006 г. стандарт организации СТО РЖД 1.05.002-2006 "Сварные несущие конструкции специального железнодорожного подвижного состава Общие технические требования".
Вице-президент
ОАО "РЖД"
В.Н.Сазонов
Стандарт ОАО "РЖД"
------------------------------------------------------------------
СВАРНЫЕ НЕСУЩИЕ КОНСТРУКЦИИ
СПЕЦИАЛЬНОГО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
------------------------------------------------------------------
Общие технические требования
Дата введения-2006-08-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на сварные несущие конструкции (главные рамы, рамы тележек, металлоконструкции и узлы крепления рабочих органов) специального железнодорожного подвижного состава (далее - СПС) колеи 1520 и 1435 мм.
Настоящий стандарт устанавливает технические требования к проектированию и изготовлению сварных несущих конструкций (далее - конструкции) при создании и модернизации СПС.
Настоящий стандарт предназначен для применения Филиалами и иными структурными подразделениями ОАО "РЖД"
Применение настоящего стандарта сторонними организациями оговаривается в договорах (соглашениях) с ОАО "РЖД".
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 14.201 - 83 ЕСТПП. Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия.
ГОСТ 380- 94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия.
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия.
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение.
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия.
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический Технические условия.
ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.
ГОСТ 6331-78 Кислород жидкий технический и медицинский. Технические условия.
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава.
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.
ГОСТ 8239-89 Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент.
ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные Сортамент.
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные Сортамент.
ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент.
ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые Технические условия.
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 12169-82 Заготовки стальные, вырезаемые кислородной резкой. Припуски.
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза.
ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия.
ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа.
ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.
ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
ГОСТ 25348-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм.
ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения.
3 Технические требования
3.1 Требования к проектированию
3.1.1. Проектирование конструкций следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, правил технической эксплуатации железных дорог РФ [1], ОСТ 32.62 [2], норм для расчета и проектирования вагонов [3] и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
3.1.2. При проектировании конструкций в части конструктивного исполнения элементов учитывают следующее:
- типы сечений элементов и сварные соединения узлов должны обеспечивать технологичность в соответствии с требованиями ГОСТ 14.201;
- сечения элементов конструкции должны быть, по возможности, симметричными и составленными из минимального числа частей с тем, чтобы количество соединяющих сварных швов было минимальным;
- в местах соединения элементов конструкции, особенно в зоне действия максимальных напряжений, необходимо обеспечить плавность перехода сечений;
- в местах приварки в напряженных зонах количество второстепенных деталей должно быть минимальным;
- при стыковке листов разной толщины следует соблюдать требования ГОСТ 5264;
- ребра жесткости и диафрагмы в конструкции следует размещать с учетом действия нагрузок, моментов изгиба и кручения;
- наложение швов в местах резких перегибов при использовании в элементах конструкции гнутых профилей, не рекомендуется;
- конструкции не должны способствовать скоплению воды и грязи, а элементы замкнутых сечений должны иметь отверстия для стока воды и обеспечивать циркуляцию воздуха;
- формы и взаимное расположение свариваемых элементов не должны затруднять сварку, обеспечивая при этом видимость сварочной ванны, а также угол наклона электрода не менее 30 Град.;
- все элементы и конструкция в целом, нагружаемые в процессе эксплуатации циклическими нагрузками, подлежат расчету на усталостную прочность в соответствии с требованиями ОСТ 32.62 [2] и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
3.1.3. При проектировании и изготовлении конструкций в части сварных соединений учитывают следующее:
- расчет сварных швов выполняют в соответствии с требованиями норм для проектирования вагонов [3], норм для проектирования стальных конструкций [4] и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке;
- угловые швы должны иметь вогнутую форму поверхности с плавным переходом к основному металлу;
- фланговые швы, работающие на осевую нагрузку, должны иметь плоскую или вогнутую форму;
- лобовые швы выполняют несимметричными, с отношением большего катета к меньшему 1:(2-2,5), при этом больший катет должен быть направлен вдоль усилия, воспринимаемого лобовым швом;
- типы сварных соединений, размеры и предельные отклонения их конструктивных элементов должны соответствовать требованиям:
- ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 - при ручной электродуговой сварке;
- ГОСТ 11533 - при автоматической сварке под флюсом;
- ГОСТ 8713 - при механизированной (полуавтоматической) сварке под флюсом;
- ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518 - при механизированной (полуавтоматической) сварке в среде защитных газов;
- места сварки элементов конструкций, подвергаемые в процессе эксплуатации значительным по величине и продолжительности циклическим нагрузкам, должны быть подвергнуты соответствующему методу поверхностного упрочнения (наклеп многобойковым упрочнителем, наклеп дробеструйной обработкой, проковка, накатка, вибрация и пр.);
- сосредоточение нескольких швов в ограниченной зоне элементов конструкции не допускается;
- не допускается применение прерывистых швов при приварке к элементам конструкции дополнительных деталей, за исключением приварки тонколистовых элементов к элементам жесткости рамы и каркаса кузова;
- не допускается применение комбинированных соединений, в которых часть усилий воспринимается сварными швами, а часть заклепками или болтами;
- поперечные стыковые швы выполняют прямыми с двухсторонней разделкой кромок. Допускается (при невозможности исполнения) применение односторонней сварки при условии обеспечения полного провара (например, при помощи остающейся подкладки);
- нахлесточные соединения фасонок или косынок с элементами, работающими на растяжение, не рекомендуются. Для элементов, работающих на сжатие, такие соединения допускаются;
- при стыковых соединениях фасонок или косынок с горизонтальными листами элементов конструкции необходимо обеспечивать полный провар по всей толщине фасонок или косынок;
- пересечение угловых швов в элементах конструкции не допускается. Для этого в диафрагмах и косынках необходимо предусмотреть срез углов или выкружки;
- последовательность наложения сварных швов должна быть указана в технологической документации;
- расположение сварных швов должно обеспечивать:
а) удобство и качество выполнения сварки;
б) возможность проведения упрочняющей обработки после сварки;
в) контроль исполнения сварных швов.
3.2 Требования к точности размеров и
геометрической формы конструкции
3.2.1. В зависимости от сложности и метода изготовления точность механически необрабатываемых конструкций с габаритными размерами до 40000 мм должна соответствовать значениям, приведенным в таблице А1 (приложение А).
Если указанная точность изготовления не удовлетворяет указанным требованиям, ее повышают посредством механической обработки отдельных деталей конструкции. При этом точность изготовления деталей должна соответствовать требованиям ГОСТ 24643, ГОСТ 25347 и ГОСТ 25348.
3.2.2. Допуски отклонений размеров, формы и расположения поверхностей конструкций СПС приведены в таблицах А.2 - А.5 (приложение А).
3.3 Требования к изготовлению деталей
3.3.1. Резку проката при изготовлении деталей производят кислородной, плазменной, лазерной резкой, либо механическим способом.
3.3.2. Точность изготовления и качество поверхности реза деталей при механизированной кислородной и плазменно-дуговой резке стального проката толщиной до 100 мм должны соответствовать ГОСТ 14792.
Точность изготовления и качество поверхности деталей при ручной резке при толщине стали свыше 100 мм должны соответствовать значениям, приведенным в таблицах Б.1 и Б.4 (приложение Б).
3.3.3. При резке деталей и разделке кромок кислородным или воздушнодуговым способами кромки, подлежащие сварке должны быть зачищены до металлического блеска или обработаны механическим способом.
3.3.4. Ручная резка по прямой без направляющей при длине более 1000 мм не рекомендуется.
3.3.5. Размеры припусков на последующую механическую обработку после кислородной резки стальных заготовок из листового и фасонного проката, поковок и литья должны соответствовать ГОСТ 12169.
3.3.6. Механическую резку листового проката под прямым углом рекомендуется производить гильотинными или пресс-ножницами (для толщин, позволяющих такую резку).
При этом ножницы не должны сминать обрезаемую кромку и оставлять заусенцы величиной более 0,5 мм. Заусенцы в дальнейшем должны быть удалены.
Точность изготовления деталей механической резкой на гильотинных и пресс-ножницах должна соответствовать значениям, приведенным в таблице Б.2 (приложение Б).
3.3.7. Резку фасонного проката под прямым углом к продольной оси необходимо производить сортовыми ножницами, пилами. Точность резки при этом должна соответствовать значениям, приведенным в таблице Б.3 (приложение Б).
3.3.8. Внутренние радиусы сгиба деталей из листового проката при гибке в горячем состоянии должны быть не менее:
- 1,2S (S - толщина листа) для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку;
- 2,5S - для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку.
3.3.9. При ручной гибке фасонного проката минимальные радиусы сгиба в горячем состоянии должны соответствовать значениям, приведенным в таблице Б.5 (приложение Б).
3.4. Требования к материалам
3.4.1. Материалы, применяемые при изготовлении конструкций и сварочные материалы должны соответствовать требованиям, установленным в нормативной документации на них. При отсутствии сертификата качества изготовитель конструкции должен провести испытания этих материалов на соответствие требованиям, установленным в нормативной документации на эти материалы.
При отсутствии сертификата качества на сталь, ее химический состав следует определять путем проведения химического анализа по ГОСТ 7565, и ГОСТ 22536.0, механические свойства - по ГОСТ 1497.
3.4.2. Требования к материалам, применяемым при изготовлении конструкции:
3.4.2.1. Химический состав и механические свойства сталей, применяемых при изготовлении конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 380, ГОСТ 535, ГОСТ 977, ГОСТ 1050, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281.
3.4.2.2. Качество поверхности листового проката должно удовлетворять требованиям ГОСТ 14637, ГОСТ 16523, сортового и фасонного - ГОСТ 535.
3.4.2.3. Правку проката необходимо осуществлять на соответствующем оборудовании, обеспечивающем плавное приложение нагрузок (листоправильные машины и прессы).
3.4.2.4. Допускаемые нормы искривления проката должны соответствовать значениям, приведенным в таблице В.1 (приложение В).
3.4.2.5. При искривлениях проката, превышающих значения, указанные в таблице В.1, правка должна производиться только в горячем состоянии при температуре не выше 900 Град.С (с окончанием процесса правки при температуре не ниже 700 Град.С). Охлаждение после правки необходимо осуществлять на воздухе при температуре не ниже 0 Град.С.
3.4.2.6. Искривление листового и профильного проката, поступающего на заготовительные операции, не должно превышать значений, приведенных в таблице В.2 (приложение В).
3.4.3. Сварочные материалы.
3.4.3.1. Электроды для ручной дуговой сварки сталей должны соответствовать требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.
3.4.3.2. Сварочная проволока, применяемая при автоматической под флюсом и механизированной (под флюсом и в среде защитных газов) сварке конструкций должна соответствовать ГОСТ 2246, сварочная самозащитная порошковая проволока - ГОСТ 26271.
3.4.3.3. Флюс, применяемый для сварки конструкций, должен соответствовать ГОСТ 9087.
3.4.3.4. Требования к защитным газам, применяемым при сварке конструкций, должны соответствовать: ГОСТ 8050 (для углекислого газа) и ГОСТ 10157 (для аргона).
3.4.3.5. Требования к газам, применяемым при резке сталей, должны соответствовать: ГОСТ 5583, ГОСТ 6331 (для кислорода) и ГОСТ 5457 (для ацетилена).
3.5 Требования к сборке
3.5.1 Сопрягаемые поверхности собираемых деталей должны быть очищены от масла, грязи, ржавчины, влаги на ширину не менее 20 мм.
3.5.2. Сборку конструкций следует проводить на сборочных плитах, стендах, в сборно-разборных кондукторах и приспособлениях, которые должны обеспечивать.
- требуемое расположение деталей;
- свободный доступ к местам сварки.
- удобство выполнения сварки.
3.5.3. Параметры сварных соединений конструкции при сборке должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 23518.
3.5.4. Размеры, количество и места постановки прихваток должны быть определены технологическим процессом.
3.5.4.1. Прихватки под ручную дуговую сварку должны выполняться электродами той же марки, которыми будет производиться сварка.
Прихватки под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом должны выполняться электродами типа Э-42, Э-42А, Э-46, Э-46А, Э-50, Э-50А.
Прихватки под сварку в среде защитных газов следует выполнять сварочной проволокой по ГОСТ 2246, ГОСТ 26271, либо электродами типа Э-42, Э-42А,Э-46, Э-46А, Э-50, Э-50А.
3.5.4.2. Размеры катета прихваток должны составлять 0,7 размера катета шва, но не более 6 мм.
3.5.4.3. Длина каждой прихватки должна быть в 4-5 раз больше толщины прихватываемого элемента, но не более 100 мм.
3.5.4.4. Расстояние между прихватками должно быть в 30-40 раз больше толщины прихватываемого элемента, но не более 500 мм. Крайние прихватки должны располагаться на расстоянии не более 200 мм от края листа.
3.5.4.5. Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг, а некачественные прихватки (с трещинами, наплывами и другими дефектами) должны быть удалены и выполнены вновь.
3.5.4.6. Прихватки, расположенные за габаритами швов, после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения зачищены.
3.5.5. Выводные планки должны быть установлены водной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. Допуски размеров для установки выводных планок должны быть такими же, как и при сборке деталей под сварку.
3.5.6. Перед сваркой в среде защитных газов допускается нанесение защитных покрытий от брызг при условии, что они не загрязняют сварочной ванны и не влияют на качество сварного шва.
3.5.7. При транспортировке и кантовании собранных под сварку элементов конструкции согласно разработанных схем должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм, заданных сборкой.
3.6 Требования к сварке
3.6.1 Общие положения
3.6.1.1 Сварка конструкций должна проводиться по технологическому процессу.
3.6.1.2 Сварка конструкций должна производиться при температуре не ниже 5 Град.С.
3.6.1.3 Каждый слой шва при многослойной сварке перед наложением последующего слоя должен быть очищен от шлака и брызг металла.
3.6.1.4 Выполнение швов механизированной и автоматической сваркой под флюсом должно осуществляться без перерыва по всей длине шва. В случае перерыва в наложении шва или отдельного его слоя сварка возобновляется только после очистки концевого участка шва и кратера от шлака. При этом данный участок и кратер следует полностью перекрывать швом.
3.6.1.5 Начало и конец стыкового и углового швов, выполненных автоматической сваркой, следует выводить за пределы свариваемых деталей на выводные планки, изготавливаемые из того же материала.
В случае невозможности постановки выводных планок допускается осуществлять сварку стыковых швов без выводных планок при условии последующей механической обработки концов шва.
После окончания сварки выводные планки должны быть удалены, а торцы швов тщательно зачищены. Удаление выводных планок следует производить газовой и электродуговой резкой или механическим путем.
Дефекты концевого участка шва следует устранить, шов заварить и зачистить его механическим способом.
3.6.1.6 После окончания сварки сварные швы и околошовные зоны следует зачистить от шлака и брызг до чистого металла Недопустимые дефекты должны быть удалены, заварены и зачищены.
3.6.1.7. Для снижения уровня остаточных напряжений в конструкции и повышения ее несущей способности (сопротивления усталости) следует, при необходимости, применять соответствующий вид обработки сварных соединений по 3.1.3 в соответствии с технологическим процессом изготовителя.
При выборе методов обработки, режимов и оборудования следует руководствоваться технологической инструкцией ТИ15-01-01 [5] и другими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.
3.6.1.8. Правка конструкций должна производиться после устранения дефектов.
Метод правки выбирают в зависимости от типа конструкции и характера деформации и указывают в технологическом процессе. После проведения правки проверяют:
- состояние сварных соединений, подвергавшихся деформированию, на предмет отсутствия в них трещин и других дефектов;
- геометрические размеры и отклонения формы и расположения поверхностей.
3.6.1.9 Сварочное оборудование должно соответствовать паспортным данным, оснащено контрольно-измерительными и регулирующими приборами, обеспечивающими соблюдение стабильности требуемых режимов сварки в процессе изготовления конструкции.
3.6.1.10 К проведению сварочных работ при изготовлении конструкций допускаются сварщики, аттестованные в установленном порядке согласно правилам подготовки и аттестации сварщиков [6, 7].
3.7 Способы устранения дефектов сварных соединений
3.7.1 Классификация, обозначение и определения дефектов соединений при сварке металлов плавлением - по ГОСТ 30242 и ГОСТ 2601.
3.7.2 В конструкции после сварки не допускаются следующие наружные дефекты сварных швов:
- наличие ожогов от замыкания электродов. Для деталей толщиной более 5 мм они должны удаляться механическим способом на глубину не менее 0,3 мм от поверхности;
- отклонения размеров сварных швов от проектных не должны превышать значений, установленных соответствующими нормативными документами, приведенными в 3.1.3;
- более четырех пор диаметром до 1 мм, если расстояние между ними менее 10 мм на одном метре длины шва при толщине свариваемых деталей до 8 мм включительно;
- более четырех пор диаметром от 1 до 2 мм, если расстояние между ними менее 25 мм на одном метре длины шва при толщине свариваемых деталей более 8 мм;
- поры диаметром более 2 мм;
- не заваренные кратеры, прожоги и трещины всех видов и направлений.
Не допускаются следующие внутренние дефекты сварного шва:
- трещины всех видов и размеров;
- непровары;
- отдельные шлаковые включения или поры по глубине шва при толщине свариваемых деталей до 20 мм - размером более 10% толщины детали, свыше 20 мм - более 3 мм.
3.7.3 Недопустимые внешние или внутренние дефекты сварных швов, обнаруженные после окончательной сварки конструкции, должны быть исправлены.
3.7.4 Дефектные сварные швы или отдельные участки шва с трещинами и прожогами, недопустимыми порами, шлаковыми включениями и непроварами должны быть удалены механическим способом, специальными электродами для резки марок ОЗР1 и ОЗР2, соответствующих требованиям ГОСТ 9466, воздушно-дуговой сторожкой или кислородной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска.
3.7.5 Дефектные места в сварных швах исправляют заваркой Заварка допускается после полного удаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку по 3.7.4 в соответствии с требованиями технологического процесса.
При заварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва не менее 50 мм.
Исправленные заваркой сварные швы должны быть приняты службой технического контроля.
3.7.6. Исправление дефектов в одном месте допускается проводить не более двух раз В случае дальнейшего выявления дефекта в данном месте детали должны быть разъединены, вновь собраны и сварены.
Приложение А
(рекомендуемое)
Требования к точности размеров и
геометрической формы конструкций
Таблица А1- Точность изготовления конструкций
В миллиметрах
Интервал габаритных номинальных размеров | Предельные отклонения |
От 3000 до 5000 включ. | (+-)10 |
Св. 5000 "10000" | (+-)15 |
" 10000 " 16000 " | (+-)20 |
" 16000 " 25000 " | (+-)25 |
" 25000 " 40000 | (+-)30 |
Таблица А2-Допуск разности диагоналей конструкций типа "рам"
В миллиметрах
Интервал номинальных размеров по ширине | Интервал номинальных размеров по длине | ||||
до 1000 | св.1000 до | св.1600 до | св.2500 до | св. 4000 | |
До 1000 включ. | 2 | 3 | 4 | 6 | 8 |
Св.1000 до 1600" | 2 | 4 | 6 | 8 | 9 |
" 1600 " 2500 " | 4 | 6 | 8 | 8 | 10 |
" 2500 " 4000 " | 4 | 6 | 8 | 10 | 10 |
Таблица АЗ - Допуск плоскостности поверхностей конструкций
типа "рам", "плит" и других подобных конструкций
В миллиметрах
┌───────────────────────────────────────────┬────────────┐
│ Интервал номинальных размеров │ │
├───────────────────────┬───────────────────┤ Допуск │
│ Длина │ Ширина │ │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│ 1 │ 2 │ 3 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│До 200 включ. │ До 200 включ. │ 1,5 │
│ │ │ │
│Св.200 " 500 " │ " 500 " │ 2,0 │
│ │ │ │
│" 500 " 1000 " │ " 1000 " │ 2,5 │
│ │ │ │
│" 1000 " 1500 " │ " 1500 " │ 3,5 │
│ │ │ │
│" 1500 " 2000 " │ " 2000 " │ 4,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св. 2000 до 3000 включ.│ До 2000 включ. │ 4,5 │
│ │Св. 2000 " 3000 " │ 5,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св. 3000 до 4000 включ.│ До 2000 включ. │ 5,5 │
│ │Св. 2000 " 3000 " │ 6,0 │
│ │ " 3000 " 4000 " │ 7,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св. 4000 до 5000 включ.│ До 3000 включ. │ 7,0 │
│ │Св. 3000 " 4000 " │ 8,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св. 5000 до 6000 включ.│ До 2000 включ. │ 7,0 │
│ │Св. 2000 " 3000 " │ 8,0 │
│ │ " 3000 " 4000 " │ 9,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св.6000 до 8000 включ. │ До 2000 включ. │ 8,0 │
│ │Св. 2000 до 3000 " │ 9,0 │
│ │ " 3000 до 4000 " │ 10,0 │
├───────────────────────┼───────────────────┼────────────┤
│Св.8000 до 10000 включ.│ До 2000 включ. │ 9,0 │
│ │Св. 2000 до 3000 " │ 10,0 │
│ │ " 3000 до 4000 " │ 11,0 │
└───────────────────────┴───────────────────┴────────────┘
Таблица А4 - Допуск прямолинейности поверхностей конструкций
типа "рам", "ферм"
В миллиметрах
┌──────────────────┬────────────┬──────────────────────┬───────┐
│ Интервал │ │ Интервал │ │
│ номинальных │ Допуск │ номинальных │ Допуск│
│ размеров длин │ │ размеров длин │ │
├──────────────────┼────────────┼──────────────────────┼───────┤
│ До 500 включ. │ 1 │ Св.5000 до 7000 включ│ 7 │
│ Св.500 " 1000 " │ 2 │ " 7000 " 10000 " │ 8 │
│ " 1000 " 1500 " │ 3 │ " 10000 " 15000 " │ 10 │
│ " 1500 " 2000 " │ 4 │ " 15000 " 20000 " │ 12 │
│ " 2000 " 3000 " │ 5 │ " 20000 " 25000 " │ 14 │
│ " 3000 " 5000 " │ 6 │ " 25000 │ 16 │
└──────────────────┴────────────┴──────────────────────┴───────┘
Таблица А.5 - Допуск отклонений формы и
расположения элементов конструкций
Приложение Б
(рекомендуемое)
Точность изготовления и качества поверхности деталей
Таблица Б.1 - Точность размеров при кислородной резке
листового проката
┌────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐
│ │ Резка │
│ ├───────────────────────┬───────────────────────┤
│ │ механизированная │ ручная │
│ Интервал │───────────────────────┴───────────────────────┤
│ номинальных │ Толщина листового проката │
│ размеров ├───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┤
│ │св.100 │св.200 │до 25 │св.25 │св.50 │св.100 │
│ │до 200 │до 300 │включ. │до 50 │до 100 │до 300 │
│ │включ. │включ. │ │включ. │включ. │включ. │
│ ├───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┤
│ │ Предельное отклонение │
├────────────────┼───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┤
│До 500 включ. │(+-)3,5│(+-)4,0│(+-)3,5│(+-)4,0│(+-)4,5│(+-)5,0│
│ │ │ │ │ │ │ │
│Св.500 > 1500 > │(+-)4,0│(+-)4,5│(+-)4,0│(+-)4,5│(+-)5,0│(+-)5,5│
│ │ │ │ │ │ │ │
│> 1500 > 2500 > │(+-)4,5│(+-)5,0│(+-)4,5│(+-)5,0│(+-)5,5│(+-)6,0│
│ │ │ │ │ │ │ │
│> 2500 > 5000 > │(+-)5,0│(+-)6,0│(+-)5,0│(+-)5,5│(+-)6,0│(+-)7,0│
│ │ │ │ │ │ │ │
│> 5000 > 10000 >│(+-)6,0│(+-)7,0│(+-)5,5│(+-)6,0│(+-)7,0│(+-)8,0│
└────────────────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┘
Таблица Б.2 - Точность резки листового проката гильотинными и
пресс- ножницами
В миллиметрах
┌────────────────┬──────────────────────────────────────────────────┐
│ │ Толщина листового проката │
│ ├───────┬───────┬───────┬────────┬────────┬────────┤
│ Интервал │ До 2 │Св.2 до│Св.5 до│Св.8 до │Св.12 до│св.16 до│
│номинальных │включ. │5 включ│8 включ│12 включ│16 включ│20 включ│
│ размеров ├───────┴───────┴───────┴────────┴────────┴────────┤
│ │ Предельное отклонение │
├────────────────┼───────┬───────┬───────┬────────┬────────┬────────┤
│До 500 включ. │(+-)1,0│(+-)1,5│(+-)1,5│(+-)2,0 │(+-)2,0 │(+-)2,5 │
│ │ │ │ │ │ │ │
│Св 500 до 1000 "│(+-)1,5│(+-)1,5│(+-)2,0│(+-)2,0 │(+-)2,5 │(+-)3,0 │
│ │ │ │ │ │ │ │
│" 1000 " 1500 "│(+-)1,5│(+-)2,0│(+-)2,0│(+-)2,5 │(+-)3,0 │(+-)3,5 │
│ │ │ │ │ │ │ │
│" 1500 " 2500 "│(+-)2,0│(+-)2,0│(+-)2,5│(+-)3,0 │(+-)3,5 │(+-)3,5 │
│ │ │ │ │ │ │ │
│" 2500 " 5000 "│(+-)2,5│(+-)3,0│(+-)3,0│(+-)3,5 │(+-)4,0 │(+-)4,0 │
│ │ │ │ │ │ │ │
│" 5000 " 6000 "│(+-)3,0│(+-)3,5│(+-)4,0│(+-)4,0 │(+-)4,0 │(+-)4,0 │
└────────────────┴───────┴───────┴───────┴────────┴────────┴────────┘
Таблица Б.3 - Точность резки фасонного проката
сортовыми ножницами или пилой
В миллиметрах
Интервал номинальных размеров | |||||
До 1000 | Св. 1000 | Св. 2500 до | Св. 4500 до | Св. 9000 до | Св.15000 до |
Предельное отклонение | |||||
(+-)1,5 | (+-)2,0 | (+-)2,5 | (+-)3,0 | (+-)3,5 | (+-)4,0 |
Таблица Б.4 - Качество поверхности реза при
кислородной резке листового проката
Таблица Б.5 - Минимальные радиусы фасонного проката
в горячем состоянии при ручной гибке
Приложение В
(рекомендуемое)
Допускаемые нормы искривления проката
Библиография
[1] ЦРБ-756 Правила технической эксплуатации железных дорог
Российской Федерации.
[2] ОСТ 32 62-96 Нормы прочности металлоконструкций путевых машин
Методические указания.
[3] Нормы для расчета и проектирования вагонов
железных дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных).
[4] СНиП 11-23-81 Строительные нормы и правила. Нормы
проектирования. Стальные конструкции.
[5] ТИ 15-01-01 Технологическая инструкция. Упрочнение наклепом
сварных соединений конструкций локомотивов.
[6] ПР 043-01124328-2002 Правила подготовки и аттестации сварщиков
на федеральном железнодорожном транспорте.
[7] ПБ 03 273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов
сварочного производства.
Зам.директора А.Л.Бидуля
Зав.отделом стандартизации
и сертификации С.Н.Мельников
Зав. отделом прочности Э.С.Оганьян
Вед. научный сотрудник В.Г.Шевченко
Ведущий инженер В.И.Драгун
Согласовано:
Главный технолог В.Н.Огуенко
СОГЛАСОВАНО
Первый заместитель руководителя
Департамента пути и сооружений
ОАО "РЖД" В.П.Конаков