Распоряжение ОАО РЖД от 09.02.2010 N 275Р

ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 9 февраля 2010 г. N 275р

О ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ "ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫЕ РЕЛЬСОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ПЕРЕСЕЧЕНИЙ ПУТЕЙ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ"

С целью проведения единой технической политики и учета производства сварных элементов стрелочных переводов:
1. Ввести в действие с 15 февраля 2010 г. технические условия "Элементы сварные рельсовых соединений и пересечений путей железнодорожных дорог" ТУ 0921-263-01124323-2009;
2. Директору ПТКБ ЦП - филиала ОАО "РЖД" Рабчуку С.А. при проектировании сварных узлов стрелочных переводов руководствоваться ТУ 0921-263-01124323-2009;
3. Заводам изготовителям при производстве сварных конструкций руководствоваться ТУ 0921-263-01124323-2009;
4. Контроль за выполнением настоящего распоряжения возложить на начальника Департамента пути и сооружений Киреевнина А.Б.

Вице-президент ОАО "РЖД"
В.Б. Воробьев

 

Утверждены
распоряжением ОАО "РЖД"
от 9 февраля 2010 г. N 275р

ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫЕ РЕЛЬСОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
И ПЕРЕСЕЧЕНИЙ ПУТЕЙ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

ТУ 0921-263-01124323-2009

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие Технические условия (далее ТУ) распространяется на элементы сварные рельсовых соединений и пересечений" путей железных дорог, предназначенные для использования на всех путях, эксплуатирующихся в соответствии с Правилами технической эксплуатации ОАО "РЖД".
Требования, установленные настоящими ТУ, являются обязательными, за исключением тех требований, в которых специально оговорено, что они рекомендуемые.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.3.003-86 Работы электросварочные. Общие положения безопасности
ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Инструмент абразивный. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2424-83 Круги шлифовальные. Технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5012-82 Металлы. Методы испытаний твердости по Бринеллю
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно - стойкие. жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 7370-98 Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50. Технические условия
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9960-85 Рельсы остряковые. Технические условия
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации. хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия
ГОСТ 18267-82 Рельсы железнодорожные типов Р50, Р65 и Р75 широкой колеи, термообработанные путем объемной закалки в масле. Технические условия
ГОСТ 18442-80 Неразрушающий контроль. Капиллярные методы
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
ГОСТ Р 51685-2000 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия
ОСТ 26-5-88 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла
ОСТ 32.154-2000 Соединения и пересечения путей железных дорог. Технические условия
ОСТ 32.207-2003 Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50. Детали из высокомарганцовистой стали. Технические условия.
СТО РЖД 1.08.002-2009 Рельсы железнодорожные, сваренные электроконтактным способом. Технические условия
СТО РЖД 1.11.007-2009 Система неразрушающего контроля в ОАО "РЖД". Элементы стрелочных переводов. Технические требования к контролю.
ТУ 2-034-0221197-011-91 Щупы.
ТУ 3185-219-0112423-2006 Технические условия на крестовины сборные марок 1/11 и 1/9
Распоряжение N1462р от 10.07.2008 г. "Условия гарантии качества стрелочной продукции, порядок предъявления и рассмотрения претензий к поставщикам и заводам-изготовителям стрелочной продукции для ОАО "РЖД".

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1 Общие требования

3.1.1 Элементы стрелочных переводов предназначенные для сварки в соответствии с настоящими ТУ должны быть изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51685-2000, ГОСТ 7370-98, ТУ 3185-219-0112423-2006, ОСТ 32.154-2000, ОСТ 32.207-2003 и других нормативных документов и конструкторской документации, утвержденных в установленном порядке.
Сварные соединения стрелочного перевода должны соответствовать требованиям настоящих ТУ.
Настоящие ТУ распространяются на следующие сварные соединения:
- выполненные дуговым способом продольные сварные соединения рельсовых окончаний;
- выполненные контактным способом сварные соединения литой части крестовины из высокомарганцовистой стали с рельсовыми окончаниями из углеродистой стали через промежуточную хромоникелевую вставку;
- выполненные контактным способом сварные соединения выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом;
3.1.2 Образцы сварных соединений стрелочных переводов, выполненных контактной сваркой (Приложение А) должны быть подвергнуты испытаниям на статический поперечный трехточечный изгиб по схеме (Приложения А) для определения прочности и пластичности. В качестве показателя прочности принимается величина нагрузки, которую выдерживает сварное соединение при изгибе до разрушения, а показателем пластичности является соответствующая этой нагрузке стрела прогиба изделия.
3.1.3 Сварные соединения стрелочных переводов при испытаниях на статический изгиб при положительных температурах окружающей среды должны иметь показатели прочности и пластичности не ниже значений, указанных в таблице 3.1

 

Таблица 3.1

Наименьшие приемочные значения показателей прочности и пластичности сварных соединений стрелочного перевода типа Р65

Вид сварного       
соединения         

Характер нагружения  

Разрушающая
нагрузка, 
кН        

Стрела 
прогиба,
мм     

Выпрессованная часть
рельсового остряка с
примыкающим рельсом

Нагружение на головку
(подошва в растянутой
зоне)                

1700      

30     

Нагружение на подошву
(головка в растянутой
зоне)                

1500      

25     

Литая часть        
крестовины         
с рельсовыми       
окончаниями        

Нагружение на головку
(подошва в растянутой
зоне)                

1250/1100*

15     

Нагружение на подошву
(головка в растянутой
зоне)                

1200/1100*

15     

   * В числителе для сварного соединения с  площадью поперечного
сечения 110(+/-)5 кв.см, в знаменателе для сварного соединения с
площадью поперечного сечения 97(+/-)5 кв.см.                   

3.1.4 Допускается снижение твердости металла головки сварных стыков рельсов, выполненных контактным способом, относительно нижней границы прокатных рельсов, установленных ГОСТ Р 51685-2000 или техническими условиями не более чем на 15 % на расстоянии 40(+/-)10 мм от центра сварного стыка.
3.1.5 Обработанные механически поверхности сваренных контактным способом стыков должны быть чистыми, без раковин и трещин. Поверхности катания и рабочие боковые грани головок сваренных деталей должны находиться в одной плоскости.
В зонах контактной сварки после механической обработки допускаются отклонения от прямолинейности:
- по боковым рабочим поверхностям головки - не более 0,5 мм (для кривого остряка не более 0,9 мм) на базовой длине 1,0 м, для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями - 0,6 мм на базовой длине 630 мм;
- по поверхности катания - не более 0,5 мм (для участков пути со скоростями движения поездов более 160 км/ч - не более 0,3 мм) для всех сварных соединений на базовой длине 1,0 м.
- местные неровности на рабочих гранях горизонтальных и боковых поверхностях для выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом величиной не более 0,2 мм на длине 150 мм для участков пути со скоростями движения поездов свыше 120 км/ч и не более 0,3 мм на длине 150 мм для других категорий пути, для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями - не более 0,3 мм на базовой длине 150 мм.
При контроле прямолинейности сварных соединений литой части крестовины с рельсовыми окончаниями с припуском на эксплуатационный наклеп дополнительно учитывается конструктивное отклонение от прямолинейности в зоне сварки по поверхности катания не более 0,3 мм.
Прогибы вниз (седловины) в сварных стыках не допускаются.
3.1.6 При установке для контактной сварки частей сварного остряка необходимо выровнять их по рабочим граням и совместить по периметру с тем, чтобы поверхности катания были на одном уровне. Несовпадение размеров свариваемых деталей должно быть смещено в сторону нерабочих поверхностей и не должно после сварки превышать по высоте на подошву 1,0 мм и по ширине на нерабочие грани головки 0,8 мм.
При сварке дуговым способом рельсовых окончаний несовпадение по высоте между двумя рельсовыми окончаниями должно быть не более 0,5 мм и должно смещаться на головку.

3.2 Сварка продольная рельсовых окончаний крестовин

3.2.1 Сварочные материалы и оборудование

3.2.1.1 Для продольной сварки рельсовых окончаний крестовин применяется дуговая сварка с использованием сварочных проволок по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, обеспечивающих требования п.6.3.7 настоящих ТУ, в соответствии с технологическим процессом завода-изготовителя.
3.2.1.2 Сварочные материалы должны храниться в сухом отапливаемом помещении.
3.2.1.3 Сварочная проволока должна применяться чистой с омедненной или полированной поверхностью.
3.2.1.4 Для продольной сварки рельсовой части крестовины должны применяться автоматическая либо полуавтоматическая сварка в соответствии с требованиями ГОСТ 18130-79 в исполнении Г (сварка в защитной среде).
3.1.1.5 В качестве  защитной  среды  могут  быть  использованы
углекислый  газ (СО ) или газовая смесь аргона и С02 в соотношении
2
4:1.
3.1.1.6 СО  для сварки должен быть первого или высшего сорта и
2
отвечать требованиям ГОСТ 8050-85.
Аргон должен применяться первого или высшего сорта и отвечать требованиям ГОСТ 10157-79.

3.2.2 Требования к технологии сварки рельсовых окончаний крестовин

3.2.2.1 Подлежащие продольной сварке между собой рельсовые окончания крестовин должны быть изготовлены из рельсов одной категории качества и одного способа производства в соответствии с ГОСТ Р 51685-2000 или техническими условиями.
3.2.2.2 Продольная сварка рельсовых окончаний должна производиться в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя.
3.2.2.3 Подготовка рельсов для сварки должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции завода-изготовителя и требованиями конструкторской документации.
3.2.2.4 На разделанных поверхностях не должно быть трещин, несплошностей металла и других дефектов. Поверхность головки и подошвы свариваемых рельсов должны быть зачищены металлическими щетками, при необходимости абразивным инструментом. Остатки масла, эмульсии и других загрязнений на этих поверхностях должны быть удалены.
3.2.2.5 Перед сваркой рельсовых окончаний в концевых частях разделки рекомендуется устанавливать выводные пластины и производить подогрев свариваемых частей до температуры 300-400 град.С. Контроль температуры осуществляют контактными термопарами или инфракрасными термометрами.
3.2.2.6 Поверхность последних валиков наплавки должна выступать за контуры профиля сваренных рельсов на 1-3 мм; наплавленная поверхность швов должна быть обработана механически заподлицо с профилем рельса в соответствии с конструкторской документацией.

3.3 Сварка литой части крестовины из высокомарганцовистой стали с рельсовыми окончаниями

3.3.1 Сварочные материалы и оборудование

3.3.1.1 Сварка рельсовых окончаний из углеродистой стали и литой части крестовины из высокомарганцовистой стали производится с применением промежуточной детали - вставки из аустенитной хромоникелевой стали (ГОСТ 5632-72) контактным стыковым способом на сварочных машинах, обеспечивающих необходимое усилие сжатия (осадки) не менее 1000 кН.
3.3.1.2 Сварку рельсовых окончаний с литой частью крестовины из высокомарганцовистой стали через промежуточную вставку осуществляют контактным стыковым способом на стационарных контактных машинах, обеспечивающих необходимое усилие сжатия (осадки).

3.3.2 Требования к технологии сварки рельсовых окончаний с литой частью крестовины из высокомарганцовистой стали.
3.3.2.1 Подлежащие сварке литые части крестовины из высокомарганцовистой стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 7370-98 и ОСТ 32.207- 2003.
Рекомендуется использовать литые части крестовины с содержанием фосфора не более 0,05%.
Рельсовые окончания, подлежащие приварке к литой части крестовины, должны отвечать требованиям ГОСТ Р 51685-2000 и настоящих ТУ.
3.3.2.2 Сварка рельсовых окончаний из углеродистой стали и литой части крестовины из высокомарганцовистой стали производится в соответствии с технологической инструкцией завода - изготовителя.
3.3.2.3 Сварка рельсовых окончаний и литой части крестовины начинается с приварки вставки из аустенитной хромоникелевой стали к рельсовым окончаниям. Затем после первичной механической обработки полученного сварного соединения, заключающейся в удалении выдавленного за пределы контура стыка металла (грата), и после охлаждения в естественных условиях до температуры окружающей среды отрезается часть вставки и производится заключительная соединительная сварка второго стыка - литой части крестовины со вставкой, сваренной с рельсовыми окончаниями контактным способом.
Для закалки стыка высокомарганцовистой и хромоникелевой сталей после сварочного нагрева рекомендуется охлаждение в соответствии с технологическим процессом завода-изготовителя.
3.3.2.4 Рекомендуемые режимы сварки рельсовых окончаний из углеродистой стали со вставкой из аустенитной стали (первый стык) и сварки литой части крестовины из высокомарганцовистой стали со вставкой, сваренной контактным способом с рельсовыми окончаниями (второй стык), приводятся в Приложении Б.
3.3.2.5 Сварные стыки подвергают окончательной механической обработке для получения размеров и контура соединений, соответствующих чертежным.
3.3.2.6 Допускается проводить заварку поверхностных дефектов в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя согласованной в ОАО "ВНИИЖТ".

3.4 Сварка выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом

3.4.1 Материалы и оборудование

3.4.1.1 Сварное соединение выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом состоит из двух частей: остряка с выпресованными под профиль рельса корнем ОР (ТУ 32 ЦП-803-94) и рельса (ГОСТ Р 51685-2000 или технические условия).
3.4.1.2 Сварное соединение остряковой части осуществляется контактным способом с применением контактной машины, обеспечивающей усилие осадки не менее 600 кН.

3.4.2 Требования к технологии сварки выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом
3.4.2.1 Подлежащие сварке детали должны соответствовать требованиям, настоящих ТУ. Рельсы в местах, подлежащих сварке, в шейке на длине 100 мм, начиная от торца, не должны иметь раскатанных загрязнений, пузырей, трещин (волосовин) и выбитых номеров маркировки.
3.4.2.2 Выпрессованные части остряков с примыкающими рельсами по общим требованиям, показателям прочности, пластичности, твердости, состоянию торцов и поверхности катания должны удовлетворять условиям, установленным настоящими ТУ и СТО РЖД 1.08.002-2009.
3.4.2.3 Рекомендуемые режимы сварки рельсовых соединений приведены в Приложении В.
3.4.2.4 Механическая обработка сварных стыков острякового соединения выполняется в соответствии с требованиями, установленными СТО РЖД 1.08.002-2009.
3.4.2.5 Сварные стыки остряковых рельсов подвергаются первичной термической обработке путем нормализации всего сечения с индукционного нагрева по режиму, указанному в технологическом процессе завода-изготовителя.

3.5 Маркировка

3.5.1 Стрелочный перевод со сварными соединениями должен иметь маркировку согласно требований, установленных ОСТ 32.154-2000, а также дополнительные обозначения соответственно виду сварного соединения по НД, утвержденным в установленном порядке.
3.5.2 Маркировка сварных стыков производится двумя полосами, выполненными светлой несмываемой краской, на расстоянии 100 мм от центра сварного шва. Маркировка наносится на стороне обращенной внутрь колеи.

4 ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА И БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

4.1 К работе по сварке рельсовых окончаний допускается электросварщики не ниже 5 разряда, обученные работе на соответствующем оборудовании, прошедшие инструктаж и проверку знаний.
4.2 К работе по сварке рельсовых окончаний к литой части крестовины и сварке выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом контактным способом и дефектоскопии сварных стыков допускается обслуживающий персонал, прошедший медицинское освидетельствование, обучение и сдавшим экзамен заводской квалификационной комиссии, назначенной приказом по предприятию-изготовителю с допуском к самостоятельной работе (с оформлением протокола). Обучение на право производства работ сварщиков и дефектоскопистов с выдачей документа осуществляют специализированные организации, имеющие соответствующие лицензии на обучение с выдачей документов.
4.3 При выполнении сварочных работ должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.003-75.
4.4 При выполнении сварочных работ контактным способом необходимо соблюдать Правила техники безопасности и производственной санитарии для рельсосварочных предприятий, Правила эксплуатации электроустановок потребителей, Правила техники безопасности при эксплуатации прессового оборудования, Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ по резке, механической и термической обработке металла, а также погрузочно-разгрузочных работ.
4.5 Рабочие и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими "Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений".
4.6 Абразивные отрезные и шлифовальные круги должны применяться в соответствии с требованиями ГОСТ 2424-83 и перед использованием подвергаться испытаниям по ГОСТ 12.3.028-82.
4.7 Обслуживание и ремонт электрооборудования должны выполнять лица, прошедшие специальную подготовку, назначенные на обслуживание и ремонт этого оборудования и имеющие вторую квалификационную группу по электробезопасности.

5 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 При производстве работ по изготовлению элементов сварных рельсовых соединений и пересечений путей железных дорог следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны.
5.2 Метеорологические условия в рабочих зонах производственных процессов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Первичный контроль качества при подготовке и выполнении операций сварки осуществляет мастер цеха.
6.2 К видам и объектам контроля, которые выполняет мастер цеха, относятся:
6.2.1 Операционный контроль соответствия режимов и параметров процесса сварки, термической и механической обработки требованиям технологических инструкций и настоящих ТУ.
6.2.2 Операционный контроль качества выполненных сварочных работ осуществляется мастером цеха постоянно визуальным осмотром после завершения каждого этапа.
В зонах сварных стыков и прилегающих к ним участках металла (зона термического влияния) горячие и холодные трещины не допускаются. Контроль визуальный при увеличении х2.
6.2.3 Контроль режимов сварки и термической обработки сварных соединений осуществляется по измерительным приборам, установленным для соответствующих операций.
6.3 Проверка соответствия изготовления сварных соединений требованиям настоящих ТУ должна включать:
- определение прочности и пластичности сварных соединений в соответствии с п.3.1.3 настоящих ТУ;
- замеры твердости в соответствии с п.3.1.4 настоящих ТУ;
- неразрушающий контроль в соответствии с ГОСТ 18442-80, ОСТ 26-5-88 и СТО РЖД 1.11.007-2009;
- металлографические исследования в соответствии с п.6.3.4-6.3.7 настоящих ТУ;
- проверка прямолинейности в соответствии с п.3.1.5 настоящих ТУ;
- контроль состояния поверхности сварных изделий в соответствии с п.3.1.5 настоящих ТУ.
6.3.1 Определение прочности и пластичности сварных соединений производится при испытаниях специально изготовленных контрольных образцов - по одному для каждого вида испытаний в соответствии с п. 3.1.3 и таблицей 3.1 настоящих ТУ.
Схема расположения контрольных образцов и приложения нагрузки при испытаниях на статический изгиб представлены в Приложении А.
Разрешается испытания на статический изгиб выполнять на натурных сварных соединениях-изделиях.
6.3.1.1 Для испытания сварного соединения выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом контрольные образцы (см. Приложение А, образец N1) изготавливают из кусков рельсов, соединенных контактной сваркой по заданному режиму.
6.3.1.2 Для испытаний сварного соединения литой части крестовины - рельсовые окончания изготавливают образцы (см. Приложение А, образец N2) с поперечным сечением по профилю заднего торца литой части крестовины, сваренные контактным способом с рельсовыми окончаниями по принятым режимам.
Допускается при изготовлении образцов для испытаний не проводить механическую обработку всего сечения.
6.3.1.3 Прочность и пластичность сварных соединений проверяют при испытаниях на статический изгиб:
- для сварного соединения выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом - 2 испытания через каждые 80 сварок остряковых соединений (одно испытание с растяжением в головке, другое - с растяжением в подошве);
- для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями 1 испытание через каждые 60 сварок (одно испытание с растяжением в головке (подошве), следующее испытание через 60 сварок с растяжение в подошве (головке) и т.д.).
Периодическую проверку соблюдения технологических процессов испытания образцов, оценку качества партии изготовленных сварных соединений производят комиссионно в соответствии с графиком и регламентом, утвержденным главным инженером предприятия - изготовителя.
6.3.1.4 Наряду с периодическим контролем дополнительно производится обязательный контроль на статический изгиб на образцах при любых изменениях режимов сварки и термической обработки.
6.3.1.5 Испытания сварных стыков на статический поперечный изгиб выполняются на специальном прессе с диаметром и шириной пуансона в пределах 80-100 мм.
Допускается не доводить до разрушения натурные детали (образцы) при превышении стрелы прогиба на 50 % и превышении разрушающей нагрузки выше нормативных показателей (Таблица 3.1).
При изменении режима сварки на контактных машинах доведение до разрушения образцов обязательно.
6.3.1.6 Результаты испытаний натурных деталей на статический изгиб должны соответствовать требованиям, изложенным в п. 3.1.3.
В изломе деталей (образцов) не должно быть горячих трещин, поджогов, непроваров, газовых раковин и неметаллических включений.
6.3.1.7 В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний или выявления недопустимых дефектов повторно проверяют качество на удвоенном количестве образцов.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном из образцов сварка останавливается. Далее принимаются меры по устранению причин неудовлетворительного качества, и только после получения положительных результатов на двух образцах разрешается приступить к изготовлению сварных соединений.
6.3.2 Твердость металла на поверхности головок рельсовых деталей, выполненных контактной сваркой, в зонах термического влияния измеряется на прессе Бринелля шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9012-59 или переносным твердомером. Твердость металла должна соответствовать требованиям п. 3.1.4.
Твердость металла в зоне термического влияния сварного соединения рельсовых окончаний определяется по Роквеллу на темплетах, изготовленных из образцов после их испытаний на статический изгиб (п.6.3.4).
Измерения твердости производят в зоне термического влияния на расстоянии не более 10 мм от шва. Твердость металла не должна превышать величину 43 HRC.
6.3.3 Все сварные стыки после их полной обработки должны быть проверены в соответствии с СТО РЖД 1.11.007-2009.
Результаты контроля каждого сварного стыка должны заносятся в специальный прошнурованный журнал дефектоскопии.
6.3.4 Металлографические исследования сварных образцов должны производиться со следующей периодичностью:
- для продольных швов рельсовых окончаний - не менее одного исследования на 300 рельсовых окончаний из одной марки рельсовой стали;
- для контактных стыков крестовины - не реже одного раза в год для каждой марки стали хромоникелевой вставки и рельсовых окончаний;
- для контактных стыков острякового соединения - не менее одного исследования при переходе на сварку деталей из новых марок сталей.
Темплеты могут быть вырезаны из тех контрольных образцов, которые прошли испытания на статический поперечный изгиб.
Контроль микроструктуры металла сварного продольного шва рельсовых окончаний осуществляют на темплетах металла, вырезанного из зоны начала и конца сварки поперечной резкой образцов. С каждого контролируемого объекта и зоны должно быть не менее двух темплетов по одному из головной части и подошвы.
Темплеты для металлографических исследований контактных стыков должны вырезаться таким образом, чтобы сварной шов располагался посередине плоскости шлифа, а длина шлифа включала зону термического влияния, вплоть до начала структуры исходного метала.
Схемы вырезки темплетов и способы их приготовления устанавливаются в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя.
6.3.5 В исследуемых зонах в микроструктуре металла не должно быть карбидов и хрупких закалочных структур.
6.3.6 В плоскости контролируемых шлифов контактной сварки дефекты не допускаются.
6.3.7 В плоскости контролируемых шлифов дуговой сварки не допускаются трещины, кратерные трещины, поверхностные поры, подрез основного металла, наплывы на основной металл, усадочные раковины в конце сварного шва, прижоги - на основном металле (ГОСТ 30242-97).
Допускается: смещение свариваемых кромок не более 0,5 мм; отдельные шлаковые включения шириной (высотой) не более 2 мм, в количестве не более 3 общей площадью не более 25 кв.мм; отдельные поры диаметром не более 2,5 кв.мм, в количестве 4, с расстоянием между ними не менее 100 мм.
6.3.8 В случае неудовлетворительных результатов контроля микроструктуры металла производится повторная ее проверка на удвоенном количестве темплетов.
При неудовлетворительных результатах повторных проверок хотя бы на одном из темплетов сварка останавливается. Далее принимаются меры по устранению причин неудовлетворительного качества, и только после получения положительных результатов на двух темплетах разрешается приступить к изготовлению сварных соединений.
6.3.9 Прямолинейность сварных соединений в местах сварки проверяется:
- для сварных соединений выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом по поверхности катания и боковой грани головки измерения выполняют металлической линейкой ШД или ШП по ГОСТ 8026-92 длиной 1 м, прикладываемой серединой к сварному стыку, и щупом (набор N4 по ТУ 2-034- 0221197-011-91).
-для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями - по боковой грани головки на уровне 14,5 мм от поверхности катания измерения выполняют по утвержденной методике проверки прямолинейности крестовин по поверхности катания - по оси головки рельса; измерения выполняют металлической линейкой ШД или ШП по ГОСТ 8026-92 длиной 630 мм прикладываемой одним концом на расстоянии 130 мм от сварного стыка в сторону крестовины и щупом (набор N4 по ТУ 2-034-0221197-011-91).
Отклонения от прямолинейности определяются по наибольшему зазору по хорде между рельсом и контрольной линейкой.
Местные неровности контролируются металлической линейкой длиной 150 мм по ГОСТ 427-75 и щупом (набор N4 по ТУ 2-034-0221197-011-91).
6.3.10 Контроль состояния поверхности сварных соединений производят визуальным осмотром при увеличении х2. На поверхности сварных стыков не должно быть горячих и холодных трещин, остатков грата и других дефектов (п. 6.3.7).
Контроль геометрических размеров, форм и взаимного расположения отдельных рельсовых и крестовинных соединений производится на соответствие требованиям конструкторской документации, чертежа.
6.3.11 Результаты работы и контроля по сварке соединений стрелочного перевода должны регистрироваться в специальном журнале с указанием фамилии и подписи сварщика, цехового и контрольного мастеров и других лиц, осуществляющих контроль качества и дефектов.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Транспортирование и способы хранения стрелочного перевода со сварными соединениями должен соответствовать требованиям ГОСТ 15150-69 группы ОЖ1 и ГОСТ 9.014-78, вариант 83-0.
7.2 Готовые изделия следует хранить под навесом или на открытых площадках в соответствии с требованиями технической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.3 Стрелочные переводы со сварными соединениями транспортируются потребителю на открытом подвижном составе железных дорог в соответствии с установленными требованиями ОСТ 32-154-2000.

8 ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Изготовитель гарантирует соответствие стрелочного перевода со сварными соединениями требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования и эксплуатации стрелочных переводов и их узлов.
8.2 Предприятие изготовитель гарантирует безотказную работу сварных соединений на протяжении гарантийного срока службы крестовин и стрелок, установленного Распоряжением N 1462р.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)

Режимы сварки элементов крестовины типа Р65 на контактных машинах

Наименование          
параметров            

Первый сварной стык
- углеродистая сталь
с хромоникелевой   
сталью             

Второй сварной стык -
высокомарганцовистая 
сталь с хромоникелевой
сталью               

 

           Величина параметра             

Усилие осадки, тс (кН)

80-90 (800-900)    

95-110(950-1100)     

Соотношение вылетов   
свариваемых деталей   

 

1:4                

 

1:2                  

Напряжение питающей   
сети, В               

                    +10                   
380                      
-5                    

Линейная величина     
оплавления, мм        

 

24(+/-)4           

 

    26(+/-)4         

Линейная величина     
осадки, мм            

 

14-17              

 

    9-13             

Скорость оплавления,  
мм/с                  

 

                0,07-0,30                 

Скорость форсировки,  
не менее мм/с         

 

                  0,60                    

Скорость осадки при   
холостом ходе,        
минимальная, мм/с     

 

                  30                      

Количество ступеней   
оплавления, до        

 

                  10                      

Время оплавления*, с  

90-180             

    70-150           

* Справочная величина, не является браковочным параметром         

 

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(рекомендуемое)

Режимы сварки остряков типа Р65 на контактных стыковых машинах

┌────────────────────────────────────────────┬───────────────────┐
│Наименование параметров                     │Величина параметров│
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│                                            │   +10             │
│Напряжение питающей сети, В                 │380                │
│                                            │   -5              │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Соотношение вылета свариваемых изделий      │1:1                │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Усилие осадки, кН                           │600                │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Линейная величина оплавления, до мм         │30                 │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Линейная величина осадки, мм                │11,5-18            │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Скорость предварительного оплавления, мм/с  │0,1-0,3            │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Скорость форсированного оплавления, мм/с    │                   │
│Начальная                                   │0,3                │
│Конечная, не менее                          │0,6                │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Скорость закрытия искрового зазора, мм/с    │30-50              │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Количество ступеней предварительного        │                   │
│оплавления, до                              │10                 │
├────────────────────────────────────────────┼───────────────────┤
│Время оплавления, с                         │70-150             │
└────────────────────────────────────────────┴───────────────────┘