ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 23 ноября 2010 г. N 2386р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА ВАГОНОВ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ НЕФТЕБИТУМА ТК-97 2010 Г.

1. Утвердить и ввести в действие с 1 декабря 2010 г. комплект документов на типовой технологический процесс деповского ремонта вагонов для перевозки нефтебитума ТК-97 2010 г.
2. Оригинал комплекта документов ТК-97 2010 г. передать на ответственное хранение разработчику - Проектно-конструкторскому бюро вагонного хозяйства - филиалу ОАО "РЖД".
3. Директору проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства обеспечить размножение и рассылку указанного комплекта документов в вагоноремонтные предприятия ОАО "РЖД".
4. Руководителям ремонтных вагонных депо, в срок до 20 декабря 2010г. откорректировать и утвердить рабочие технологические процессы деповского ремонта вагонов для перевозки нефтебитума на основании типового технологического процесса ТК-97 2010 г.
5. Руководителям Дирекций по ремонту грузовых вагонов установить контроль за внесением изменений и утверждением рабочих технологических процессов деповского ремонта вагонов для перевозки нефтебитума в установленные сроки.
6. С введением в действие комплекта документов ТК-97 2010 г. ранее действовавший технологический процесс деповского ремонта вагонов для перевозки нефтебитума ТК-97 1989 г. считать утратившим силу.

Вице-президент
ОАО "РЖД"
А.В.Воротилкин

УТВЕРЖДЕН
распоряжением ОАО "РЖД"
от 23 ноября 2010 г. N 2386р

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА 4-ОСНОГО ВАГОНА ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ НЕФТЕБИТУМА г. п. 40т МОДЕЛИ 17-431

ТК-97

ВЕДОМОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ
См.текст

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий комплект технологической документации предназначен для описания типового технологического процесса деповского ремонта специализированных узлов, бункеров и рамы вагона для перевозки нефтебитума, грузоподъемностью 40 т модели 17-431.
Комплект технологической документации (далее по тексту - КТД) состоит из технологической инструкции, карт эскизов (далее по тексту - КЭ), карт технологического процесса дефектации и ремонта (далее по тексту - КТПД и КТПР), маршрутных карт ремонта (далее по тексту - МК) узлов вагона.
Комплект технологической документации разработан в соответствии с требованиями действующих нормативных и типовых технологических документов. Внесение изменений, дополнений в комплект технологической документации производится в соответствии с Р 50-92-88 "Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений", "Регламентом взаимодействия структурных подразделений Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов, филиалов и центрального аппарата ОАО "РЖД" при разработке и согласовании технологических процессов" от 17.07.2008 г. N 11491.
Разработан взамен ТК-97 утв. 1989 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Вагон для нефтебитума мод. 17-431 в соответствии с рисунком 1, предназначен для перевозки нефтебитума всех марок, помещенного в бункеры в горячем жидком состоянии.
См. рисунок 1
Четырехосный бункерный вагон грузоподъемностью 40 т для перевозки -нефтебитума представляет собой платформу, на которой размещено четыре бункера с двойными стенками для подвода пара, разогревающего битум.
Бункеры емкостью 11,8 куб.м каждый, установлены на раме на пяти опорах. Каждый бункер представляет собой резервуар сварной конструкции, закрытый крышкой.
Механизм запирания и опрокидывания бункеров представляет собой коробку трапецеидальной формы, на которую сверху на опоре поставлена рейка. Бункер установлен на рейке при помощи укрепленных на нем зубчатых секторов. Механизм для поворота бункеров размещен внутри коробки.
1.2 Деповской ремонт вагонов для нефтебитума должен проводиться в установленные ОАО "РЖД" сроки, согласно Распоряжения N 707р, утвержденного 08 апреля 2008 года Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества протокол от 22-23 ноября 2007 г. N 47, с приложением "Положение о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении", установленным ОАО "РЖД" и в соответствии с "Руководством по деповскому ремонту" ЦВ/587 при наличии уведомления формы ВУ-23М.

Примечание редакции.
В п. 1.2 очевидно упоминается распоряжение ОАО "РЖД" от 08.04.2008 г. N 707р.

1.3 При ремонте вагонов для перевозки нефтебитума обязаны выполняться требования следующих руководящих документов:
- "Контроль неразрушающий. Элементы колесных пар вагонов. Технические требования к ультразвуковому контролю". Стандарт ОАО "РЖД" СТО РЖД 1.11.002-2008;
- "Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520мм. Руководство по деповскому ремонту". ЦВ/587;
- "Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ-ЦЛ-945;
- "Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ" ЦВ-ВНИИЖТ-494;
- Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения" РД 32 ЦВ 072-2009;
- "Инструкция по осмотру, освидетельствованию и формированию вагонных колесных пар" ЦВ/3429;
- "Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками" 3-ЦВРК;
- "Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" от 30.05.2008;
- "Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения". РД 32.174-2001;
- "Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов". РД32.149-2000;
- "Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов" РД32.150-2000;
- "Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32.159-2000;
- "Детали грузовых и пассажирских вагонов. Методика испытаний на растяжение" проект 656-2000 ПКБ ЦВ.
Для контроля геометрических параметров деталей и узлов вагонов производственные участки должны быть оснащены комплектами средств измерений, согласно следующим нормативным документам:
- Шаблоны для проверки автосцепного устройства при ремонте проект Т416.00.000;
- Альбом чертежей средств измерений и средств допускового контроля параметров тележек грузовых вагонов проект Т914.00.000;
- Реестр средств измерений и средств допускового контроля, предназначенных для линейно-угловых измерений в вагонном хозяйстве N 709-2007ПКБ ЦВ.
Полный перечень литературы, использованной при разработке технологического процесса и руководящей документации для ремонта вагонов для нефтебитума, приведен в Приложении А.

2 МЕРЫ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

2.1 При ремонте вагонов для нефтебитума должны выполняться требования:
- "Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава" ПОТ РО-32-ЦВ-400-96;
- "Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог" утв. от 26.05.2006г. распоряжением N 1063р;
- Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов. Утверждены постановлением Минтруда России от 20.03.98г. N 16. ПОТ РМ-007-98;
- Межотраслевых правил по охране труда при работе на высоте. Утверждены постановлением Минтруда России от 4.10.2000г. N 68. ПОТ РМ-012-2000;
- Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах Утверждены постановлением Минтруда России от 10.05.01г. N 37. ПОТ РМ-017-2001;
- Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах. Утверждены постановлением Минтруда России от 9.10.2001г. N 72. ПОТ РМ-020-2001;
- Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок. Утверждены постановлением Минтруда России от 5.01.01г. N 3. ПОТ РМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00;
- "Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями" РД 34.03.204;
- "Правил по охране труда при текущем ремонте и подготовке к наливу цистерн для нефтепродуктов и вагонов бункерного типа для нефтебитума" ПОТ РО-32-ЦВ-406-96.
2.2 К ремонту допускаются лица, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности, стажировку и первичную проверку знаний, требований охраны труда, прошедшие предварительный и обязательный, при поступлении на работу, медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте по охране труда, противопожарный инструктаж, стажировку и первичную проверку знаний требований охраны труда.
2.3 Производственные участки вагоноремонтного предприятия должны удовлетворять и отвечать требованиям:
- СП 2.2.1.1312-03. Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий;
- СНиП 31-03-2001. Производственные здания;
- ГОСТ 12.3.002-75. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
- ГОСТ 12.1.004-91. Пожарная безопасность. Общие требования;
- СНиП 2.09.04-87. Административные и бытовые здания.
2.4 Нахождение работников на и под бункерами при их подъеме и передвижении на позициях категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
2.5 Транспортировка сборочных единиц, запасных частей и материалов, неисправных узлов и деталей, снятых с вагонов при ремонте, производится при помощи конвейерных линий, мостовых кранов и другими механизированными средствами.
2.6 Запасные части и материалы доставляются на производственные участки вагоноремонтного предприятия в пакетированной специальной производственной таре, соответствующей ГОСТ 12.3.010-82. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации. Скорость передвижения транс порта на производственном участке не более 5 км/ч.
2.7 Проходы и транспортные проезды производственных участков должны быть всегда свободны от деталей и посторонних предметов и иметь габаритные полосы безопасности.
2.8 При ремонте вагонов сварочные и наплавочные работы выполняются преимущественно механизированными способами, гарантирующими получение высококачественного сварного соединения и обеспечивающими защиту рабочего от вредного влияния токсичных соединений, находящихся в сварочных газах. На позициях производства сварочных работ предусматривается местная приточно-вытяжная вентиляция.
2.9 Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в соответствии с требованиями: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, "Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах" ПОТ РМ-020-2001, "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. от 30.05.2008г.
2.10 Средства индивидуальной защиты глаз и лица при сварке по ГОСТ Р 12.4.238-2007.
2.11 Для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами ГОСТ Р 12.4.010-75, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой по ГОСТ Р 12.4.234-2007.
2.12 Сварочные работы на высоте должны производиться с лесов подмостей, стремянок с верхними площадками, имеющими перильное ограждение, с вышек и подъемников. Запрещается производить работы с приставных лестниц, а также необходимо обеспечить меры против загорания деревянных элементов и попадания брызг расплавленного металла на людей при выполнении работ с подмостей или стремянок.
2.13 Устройство, освидетельствование и эксплуатация мостовых кранов, вагоноремонтных машин, подъемных механизмов и вспомогательных приспособлений при них производится по:
- Правилам безопасности эксплуатации грузовых кранов ПБ 10-3 82-2000. Утвержденные постановлением Ростехнадзора России 21.12.99г. N 98;
- проектам производства работ грузоподъемными машинами и технологическим картам погрузочно-разгрузочных работ разработанными в соответствии
с методическими рекомендациями РД-11-06-2007 утвержденными Приказом Ростехнадзора от 10.05.2007г. N 317 (далее по тексту РД-11-06-2007) и утвержденными установленным порядком.
2.14 На каждом рабочем месте производства работ грузоподъемными машинами, должен быть оборудован стенд со схемами строповки и таблицей масс перемещения грузов согласно образцу приведенного в РД-11-06-2007.
2.15 Работы на высоте должны выполняться с применением подмостей, стремянок. Все работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты при работе на высоте: защитными касками ГОСТ Р12.4.207-99 и предохранительными поясами ГОСТ 12.4.184-95.
2.16 Устройство, эксплуатация машин ручных электрических и пневматических, пневмоприводов должны соответствовать:
- ГОСТ 12.2.013-2002. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности;,
- ГОСТ 12.2.010-75. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности;
- ГОСТ 12.3.001-85. Пневмоприводы. Требования безопасности.
- 2.17 Эксплуатация механизмов, оборудования, приспособлений инструментов должны соответствовать:
- ГОСТ 12.1.012-2007. Вибрация. Общие требования безопасности;
- ГОСТ 12.1.050-86. Шум. Общие требования безопасности.
2.18 Естественное и искусственное освещение производственных участков должно соответствовать:
- СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение.
2.19 Производственные участки предприятия должны быть оборудованы системами вентиляции и отопления, рассчитанными с учетом климатической зоны и объемов производимых работ и обеспечивающими равномерную температуру и состояние воздушной среды в полном соответствии с санитарными и строительными нормами:
- СНиП 41-01-2003. Отопление, вентиляция и кондиционирование;
- ГОСТ 12.1.005-88. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно- гигиенические требования.
2.20 Приготовление лакокрасочных материалов производится в специальном отдельном изолированном краскозаготовительном отделении, обеспеченном приточно-вытяжной вентиляцией.
2.21 Окраска вагонов производится в отдельном изолированном малярном отделении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, в соответствии с действующими:
- Правилами техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта. НПАОП 63.21-1.26-88;
- ГОСТ 12.3.005-75. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
2.22 На производственных участках предприятия применять и использовать сигнальные цвета и знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-2001. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
2.23 Объем применяемых средств защиты от неблагоприятного воздействия производственной среды должен соответствовать "Типовым нормам бесплатной выдачи сертифицированных одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работника железнодорожного транспорта Российской Федерации, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением" Приказ Минздравсоцразвития N 582Н от 22октября 2008 года.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ВАГОНОВ ДЛЯ НЕФТЕБИТУМА

3.1 Подготовка к ремонту, дефектация вагонов его узлов и деталей.
3.1.1 Бункеры, до поступления в ремонт, очищают от загрязнений и остатков битума в тепловой камере в соответствии с действующими "Правилами по охране труда при текущем ремонте и подготовке к наливу цистерн для нефтепродуктов и вагонов бункерного типа для нефтебитума" ПОТ РО-32-ЦВ-406-96, "Правилами по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог" утв. от 26.05.2006г., Правилами утв. N 1063р и Руководством по деповскому ремонту ЦВ-587.
Тепловая камера для очистки бункеров расположена на специальной площадке, имеющей специальную технологическую оснастку и оборудование.
Перед подачей вагона в камеру, снимают воздухораспределитель, соединительные рукава, вынимают поршень тормозного цилиндра, устанавливают заглушки в местах снятых узлов. Очистка огневым способом запрещается.
В тепловой камере вагон нагревают до температуры не более 90°С для оплавления и стекания налипшего к стенкам бункера битума. Контроль за температурным режимом в камерах должен производиться при помощи дистанционных приборов. Время нахождения вагона в тепловой камере должно быть не более 4 часов.
В случае наличия битума в поврежденной паровой рубашке, необходимо, перед подачей вагона в тепловую камеру, вырезать два прямоугольных отверстия 200x150 мм с одной стороны бункера.
После очистки вагон осматривается мастером и приемщиком вагонов, для определения объема ремонтных работ и составления дефектной ведомости формы ВУ-22.
3.1.2 Объем ремонтных работ зависит от технического состояния вагона и определяется Руководством по деповскому ремонту, на основании которого разрабатывается рабочий технологический процесс.
3.1.3 При дефектации детали и сборочные единицы, снятые с вагона, сортируют по следующим признакам:
- детали, годные для постановки на вагон без ремонта, маркируются и подаются на сборку;
- детали, износ которых превышает предельно-допустимые размеры и ремонт которых невозможен или экономически не целесообразен, заменяются новыми;
- детали, имеющие дефекты или износы, ремонт которых возможен и экономически целесообразен, подлежат ремонту в соответствии с действующей нормативной и технической документацией.
3.1.4 Деповской ремонт вагонов производится стационарным методом по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или их замене заранее отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям.
3.1.5 Тележки выкатываются из-под вагона. С помощью специального захватного приспособления тележки без колесных пар подаются к моечной машине на позицию обмывки. После обмывки тележки подаются на позицию неразрушающего контроля и ремонта. Ремонт тележек осуществляется на участке по ремонту тележек.
3.1.6 Колесные пары подаются в колесный цех для ремонта.
3.1.7 Смена автосцепок на вагоне осуществляется мостовым краном с помощью захватного приспособления.
Смена тягового хомута с поглощающим аппаратом производится при помощи приспособления для смены фрикционных аппаратов.
Ремонт автосцепок, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов, упорных и опорных плит производится в отделении контрольного пункта автосцепки (далее по тексту - КПА).
Ремонт на вагоне несъемных деталей автосцепного устройства: ударной розетки, передних и задних упоров, деталей расцепного привода производится в соответствии с маршрутными картами ремонта.
3.1.8 Тормозное оборудование снимается с вагона и отправляется в ремонт. Ремонт тормозного оборудования производится в автоконтрольном пункте (далее по тексту - АКП).
3.1.9 При выпуске из ремонта на колесные пары, детали тележек, автосцепные устройства, тормозное оборудование и раму ставят соответствующие клейма и трафареты, указывающие место и дату ремонта и испытания. Выпуск вагонов из ремонта без клейм, с неясными клеймами или трафаретами на ответственных деталях запрещается.
3.1.10 Для обеспечения бесперебойной работы в вагонных ремонтных предприятиях хранится 3-х суточный неснижаемый запас основных деталей, узлов, материалов.
Перечень устанавливается в соответствии, с типом вагонов ремонтируемых на предприятии и на основании действующих норм расхода материалов и запасных частей.

3.2 Ремонт автосцепного устройства
Съемные узлы и детали автосцепных устройств: автосцепки, поглощающие аппараты, тяговые хомуты, упорные плиты, поддерживающие планки, центрирующие балочки, маятниковые подвески, клинья тягового хомута - снимаются с вагонов и отправляются на осмотр в КПА.
Осмотр, ремонт и клеймение автосцепного устройства производится в соответствии с:
- "Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации" ЦВ-ВНИИЖТ-494;
- "Комплекта документов Типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства" ТК-289 утвержден распоряжением от 14.12.2009г.  N 2547р;
- "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. 30.05.2008г., введена 09.07.09 г. распоряжением N 1456р ОАО "РЖД".
Детали, не имеющие маркировку предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

3.3 Ремонт тормозного оборудования
Разборка, осмотр, ремонт и испытания тормозного оборудования производятся в соответствии с требованиями "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ-ЦЛ-945, "Временной инструкции по техническому обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным торможением тележек существующим и новым тормозным оборудованием (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945)".

3.4 Ремонт тележек
Ремонт тележек производить в соответствии с требованиями руководящих документов:
- "Ремонт тележек грузовых вагонов" РД 32 ЦВ-052-2009;
-"Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения" РД 32 ЦВ 072-2009;
-"Типового технологического процесс ремонта тележки модели 18-100" ТК-299.

3.5 Ремонт колесных пар и буксового узла
Колесные пары осматривают и ремонтируют в колесном цехе в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ/3429.
Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняется в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК; комплекта документов на типовой технологический процесс колесно-роликового цеха ТК-286 и комплекта документов на типовой технологический процесс ремонта колесных пар с цилиндрическими подшипниками ТК-304.
Неразрушающий контроль производится в соответствии:
- РД 32.174-2001г., Неразрушающий контроль деталей вагонов, Общие положения;
- РД 32.159-2000г., Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов, Руководящий документ;
- РД 32.150-2000г., Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов, Руководящий документ;
- Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар РД 07.09-97;
- СТО РЖД 1.11.002-2008 "Контроль неразрушающий. Элементы колесных пар вагонов. Технические требования к ультразвуковому контролю".

3.6 Ремонт бункера
3.6.1 Бункера осматривают, при необходимости ремонта снимают с рамы вагона, при наличии пробоин в стенах бункера приваривают накладки в местах пробоин. Пробоины в обшивке бункера и места, пораженные коррозией, ремонтируют постановкой накладок, перекрывающих пробоину или коррозионное место не менее, чем на 50 мм на сторону. Допускается приварка не более 4-х накладок на одной из стен бункера, размером не превышающим 0,1 кв.м, а сами накладки должны перекрывать кромки пробоины не менее, чем на 40 мм. Выполнение сварочных работ, марки применяемых электродов, методы сварки, устранение дефектов сварных соединений, ремонт сваркой и наплавкой деталей и сборочных единиц должны соответствовать требованиям "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. 30.05.2008 г., введена 09.07.09г. распоряжением N 1456р ОАО "РЖД".
3.6.2 Трещины внутренней и наружной стенок обшивки бункера заваривают, независимо от длины. Трещины и обрывы в сварных швах заваривают. Места заварки трещин в обшивке бункера перекрывают накладками.
3.6.3 Местный прогиб листов обшивки на внутренней и наружной боковых и торцовых стенах бункера не должен превышать 25 мм. Перекосы, прогибы каркаса обшивки бункера более 5 мм устраняют. Неисправные бобышки бункера ремонтируют.
3.6.4 Крюки бункера, упоры к запорным крюкам, подушки, опорные секторы, вертикальные петли, имеющие износы более 3-х мм толщины, срезают и ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой.
3.6.5 Рабочую поверхность катания опорного сектора с износом более 4 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на рабочих чертежах.
Трещины на опорном секторе заваривают.
Под опорный сектор устанавливают усиливающую накладку толщиной 10 мм.
Опорный сектор и усиливающую накладку приваривают к бункеру катетом сварочного шва 6 мм по ГОСТ 5264-80.
3.6.6 Транспортные крюки бункера осматривают, неисправные - ремонтируют или заменяют.
3.6.7 Крышки бункеров осматривают, неисправные - ремонтируют. Трещины в створках крышек заваривают, места заварки трещин перекрывают усиливающими накладками. При наличии гофр в местах трещин усиливающие на кладки должны быть гофрированными. Допускается постановка на одну створку крышки не более четырех накладок. Погнутые и деформированные створки крышек вьшравляют. Петли створок крышки с износом отверстий более допустимого срезают и ремонтируют, а неисправные валики и оси петель заменяют новыми. Размеры крышек бункеров после ремонта должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.
Отремонтированные крышки бункеров в закрытом состоянии должны плотно прилегать друг к другу и к бункеру по всему периметру. Местные зазоры не должны превышать 5 мм.
3.6.8 Механизмы запоров разбирают, детали осматривают, измеряют и ремонтируют.
Трещины в деталях механизма запора заваривают.
Заварку трещин производить в соответствии с требованиями "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" от 30.05.2008г. Износ свыше 2 мм в деталях механизмов запоров и валиках не допускается. Неисправное кольцо винта запора заменяют новым. Разработанные отверстия в механизме запоров разрешается не ремонтировать, а произвести подбор валиков по диаметру с учетом величины износа отверстий с обеспечением зазоров.
Отремонтированные или новые механизмы запора бункера собирают и устанавливают на отремонтированные опоры. После ремонта трущиеся части механизмов запора смазывают смазкой солидол Ж ГОСТ 1033-79.
3.6.9 Опоры, требующие производства ремонтных работ с отъемкой от рамы вагона (наличие трещин, прогибов вертикальных и горизонтальных листов опор) снимают.
При наличии погнутых швеллеров опоры дефектные места вскрывают, вырезают и производят постановку новых вставок швеллеров, листа обшивки, усиливающего листа под бобышку опоры. Неисправные бобышки опоры ремонтируют.
Между стенками опор вокруг отверстия диаметром 60 мм должны быть выдержаны размеры по рабочим чертежам (590 мм).
Неисправную накладку для винта заменяют. Отсутствующие, неисправные бонки опоры крюка восстанавливают.
При наличии трещин (размеры не регламентируются) в нижних частях опоры (в местах крепления к раме) приваривают по всему периметру усиливающую накладку толщиной не менее 7 мм к нижнему листу опоры.
3.6.10 Рейки опоры, бобышки с износом более допустимого, срезают и ремонтируют. Рейки на опорах должны быть сосны между собой.
Разность высот между двумя соседними опорами допускается не более 4 мм, при необходимости разрешается устанавливать регулировочные прокладки между верхним листом опоры и рейкой с приваркой последних к опоре.
3.6.11 Амортизаторы снимают, разбирают, детали обмывают, осматривают, измеряют, при необходимости ремонтируют, не подлежащие восстановлению заменяют.
Детали амортизатора с трещинами на поверхности подлежат замене.
3.6.12 Параметры пружины амортизатора должны соответствовать ГОСТ 1452-86.
3.6.13 Прокладку под пружину ставят новую, пропитанную антисептиком.
Материал прокладки: Пиломатериал-2-дуб Ф100 ГОСТ 2695-83 (L=65 мм).
3.6.14 Корпуса амортизаторов осматривают, имеющие трещины заменяют новыми. Болты с изношенной резьбой заменяют.
Перед установкой амортизаторов места на раме для них окрашивают краской черной густотертой МА-015 ГОСТ 6586-77.
3.6.15 После постановки бункеров проверяют правильность расположения их относительно вертикальной оси вагона, при этом зазор между бобышкой бункера и бобышкой опоры должен быть от 1 од 2 мм, а между вертикальной плоскостью сектора и вертикальной плоскостью опорной рейки от 2 до 3 мм.
Минимальный зазор между днищем бункера и крепежными соединениями опор должен быть не менее 5 мм.
Радиальный зазор между впадиной сектора и головкой зуба рейки должен быть от 2 до 8 мм.
Отремонтированный порожний бункер, поставленный на опорные секторы, должен находиться в состоянии устойчивого равновесия (отсутствие наклона относительно вертикальной оси). При затянутом механизме запора запас резьбы на винте должен быть не менее 60 мм.
3.6.16 При ремонте бункеров конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей, их размеры, размеры выполненных швов и предельные отклонения по ним должны соответствовать:
1) для ручной сварки ГОСТ 5264-80;
2) для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом ГОСТ 8713-79;
3) для дуговой сварки в защитных газах ГОСТ 14771-76.

3.7 Ремонт рамы
3.7.1 Все части рамы и сварные соединения очищают от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и подвергают контролю их техническое состояние.
3.7.2 Все части рамы вагона, имеющие трещины и изломы ремонтируют в соответствии с Руководством по деповскому ремонту ЦВ/587, "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. 30.05.2008г. и "Технологическим процессом ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов" ТК-47 ПКБ ЦВ.
Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее половины конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.
3.7.3 Ремонт пятника.
Пятники вагонов осматривают, очищают от грязи, наплывов и коррозионных повреждений. Трещины в пятнике не допускаются. Ослабшие заклепки срезают и устанавливают новые. Крепления пятника должно быть типовым. Пятники, требующие ремонта, снимают с вагона.
Ремонт пятников производить в соответствии с "Типовым технологическим процессом ремонта узла пятник-подпятник" ТК-231, Технологической инструкцией "Восстановление износостойкой автоматической наплавкой пятника грузовых вагонов с последующей механической обработкой" ТИ-ТПП/2001 и "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. 30.05.2008г., введена 09.07.09г. распоряжением N 1456р ОАО "РЖД".
При измерении пятника руководствоваться "Методикой контроля узла пятник-подпятник при проведении деповского ремонта грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 067-2007.
3.7.4 Ремонт скользунов.
Скользуны очищают, осматривают. Трещины сварных швов независимо от длины заваривают. Допускается восстанавливать изношенные поверхности постановкой пластины с обваркой их по периметру сплошным швом. Толщина пластины должна быть не менее 4 мм.
Ремонт скользунов производить в соответствии с "Типовым технологическим процессом ремонта скользуна" ТК-230, "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" утв. 30.05.2008г., введена 09.07.09г. распоряжением N 1456р ОАО "РЖД".
Расстояние  между  плоскостью  пятника  и скользуна вагона для
+5
перевозки нефтебитума А = 105     .
-2

4 ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

4.1 После ремонта вагоны для перевозки нефтебитума подвергаются испытаниям и контролю.
Проверке подвергают все отремонтированные детали, составные части и специализированное оборудование, а также правильность расположения бункеров, высоту установленных опор, исправность механизмов запоров бункеров,
плотность паровых рубашек.
4.2 Паровые рубашки бункеров после ремонта испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) в течение 15 минут или паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв.см), обстукиванием и осмотром всех сварных швов для определения исправности внутренней рубашки. Течь воды и утечка пара не допускается.
При выпуске из ремонта все ответственные узлы и детали должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.
Начальник вагонного ремонтного предприятия (главный инженер, заместитель начальника по ремонту вагонов) сдает отремонтированные вагоны приемщику вагонов ОАО "РЖД".

5 ОКРАСКА, НАНЕСЕНИЕ ЗНАКОВ И НАДПИСЕЙ

5.1 Лакокрасочные материалы, подготовка поверхности под окрашивание, окрашивание и сушка должны соответствовать техническим требованиям, изложенным в "Инструкции по окраске грузовых вагонов" N 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.
5.2 Все производственные процессы окраски вагонов и их частей выполнять с соблюдением "Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте" ЦУО-112.
5.3 Окраску деталей и узлов вагонов рекомендуется производить при температуре не ниже 10°С и влажности воздуха не более 75%.
5.4 Окрашивание вагонов производить по поверхностям, очищенным от отслаивающейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнений.
Рама вагонов при деповском ремонте окрашивается только в местах, пораженных коррозией и отслоившейся краски.
5.5 Цвет лакокрасочных покрытий окрашиваемых поверхностей вагона для нефтебитума должен соответствовать технической документации завода-изготовителя.
Сушка вагонов - естественная, производится на каждой ремонтной позиции после завершения покрасочных работ.
Качество окраски контролирует сменный мастер вагоносборочного цеха. Окраска вагона произведена качественно, если окрашенная поверхность гладкая, не имеет потеков, пузырей, царапин, трещин, сетки, пропусков.
5.6 Все необходимые знаки и надписи восстанавливают и наносят в соответствии с п. 9.7 "Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации" ЦРБ-756, альбомом "Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм" N 632-2006 ПКБ ЦВ.

6 ГАРАНТИЯ НА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ ВАГОНЫ

6.1 Вагоноремонтное предприятие несет ответственность за качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона до следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления об окончании ремонта вагона формы ВУ-36М при соблюдении правил эксплуатации вагонов.
6.2 На детали и узлы вагона, не выдержавшие срок гарантии, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41М в порядке, установленном ОАО РЖД.
6.3 Для вагона, переведенного на новую систему ремонта, с учетом фактически выполненного объема работ (по пробегу) в ГВЦ ОАО "РЖД" передается установленным порядком электронное сообщение о факте производства деповского ремонта.

7 УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

Оформление документов по учету и отчетности в соответствии с Альбомом учетных форм первичной документации по вагонному хозяйству, утв. 30.10.2004г.

Приложение А
(обязательное)

НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ВМЕСТЕ С ТИПОВЫМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

Таблица А. 1

1. Вагон для перевозки нефтебитума
См. рисунок
Разборка
Сборка
2. Рама
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
3. Установка амортизатора
См. рисунок
Разборка
Сборка
4. Специальный болт
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
5. Стакан
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
6. Корпус амортизатора
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
7. Крышка бункера в сборе
См. рисунок
Разборка
Сборка
8. Крайняя крышка бункера
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
9.Петля горизонтальная
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
10. Средняя крышка бункера
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
11. Петля средняя
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
12. Петля вертикальная
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
13. Бункер
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
14. Опорный сектор
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
15. Цапфа
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
16. Упор к запорным крюкам
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
17. Подушка
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
18. Механизм запора
См. рисунок
Разборка
Сборка
19. Винт
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
20. Опора винта
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
21. Рычаг правый
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
22. Поводок с гайкой
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
23. Крюк правый
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
24. Цапфа
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
25. Опора средняя
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
26. Рейка средней опоры
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
27. Рейка крайней опоры
См. рисунок
Дефектация
Ремонт
28. Бобышка плоская
См. рисунок
Дефектация
Ремонт