Дизель-электропоезд ДТ1 руководство по текущему ремонту 104.03.00682-2011РС. Общие указания по текущему ремонту дизель-электропоезда (часть 2)

2.2 Контроль состояния деталей
2.2.1 Все агрегаты, узлы и детали дизель-электропоезда должны соответствовать конструкторской документации предприятий-изготовителей или проектам модернизаций, согласованным Департаментом пассажирских сообщений ОАО "РЖД". Применяемая смазка, ее количество, сроки заправки и пополнения узлов трения должны соответствовать Инструкции (п. 37 приложения А) и документации предприятий-изготовителей.
Не допускается без разрешения Департамента пассажирских сообщений ОАО "РЖД" при текущем ремонте дизель-электропоезда производить конструктивные изменения агрегатов, узлов, деталей и схем дизель-электропоезда, постановку нетиповых агрегатов, узлов, деталей, а также применять новые типы смазок.
Опытная проверка новых технических решений, предусматривающих изменение на отдельном дизель-электропоезде конструкции агрегатов, узлов, электрических схем, а также использование новых типов смазок, производится только по разрешению Департамента пассажирских сообщений ОАО "РЖД".
Конструктивные изменения агрегатов, узлов, схем дизель-электропоезда и применение новых типов смазки должны быть отмечены в техническом паспорте дизель-электропоезда.
2.2.2 Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.
2.2.3 Выявление трещин у деталей в зависимости от их габаритных размеров и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов:
- визуальным;
- акустическим (обстукиванием);
- гидравлическим испытанием (опрессовкой);
- магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.
2.2.4 При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп и других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
2.2.5 Испытания методом опрессовки для обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.
2.2.6 Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).
2.2.7 Магнитную дефектоскопию с использованием магнитного порошка рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.
2.2.8 Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.
2.2.9 Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением согласно требованиям карт измерения основных ресурсоопределяющих деталей или другими (косвенными) методами.