3.5. Совершенствование

3.5.1. Принцип постоянного улучшения

Необходимо применять принцип постоянного улучшения. Например, уменьшать трудозатраты, время, производственные площади, себестоимость и число ошибок, при этом создавая продукт, который все больше отвечает требованиям потребителя. В целях эффективного применения технологий бережливого производства, деятельность по разработке новых технологических процессов должна быть организована с применением требований к управлению проектами в соответствии со стандартом ОАО "РЖД" СТК 1.06.001 "Стандарт по качеству ОАО "РЖД". Управление проектами ОАО "РЖД". Основные положения".
На основании анализа исходной информации о технологическом процессе структурного подразделения дирекции управления движением, рабочей группой должны быть установлены количественные целевые показатели проектируемого технологического процесса, в том числе:
- время выполнения операций;
- уровень выполнения графика движения на диспетчерском участке;
- производительность маневрового локомотива;
- производительность труда персонала;
- страховой запас персонала для защиты потребителя от непредвиденных обстоятельств (для железнодорожной станции это численность работников, необходимая для обеспечения круглосуточной работы во время отпусков, болезней и других непредвиденных обстоятельств);
- общая эффективность снижения трудозатрат и др.
На основании анализируемых факторов определяются и документируются все выявленные потери, разрабатывается комплекс мер по их устранению.
Приоритетными для внедрения технологий бережливого производства на участковых, грузовых и сортировочных станциях в структурных подразделениях дирекции управления движением являются следующие мероприятия по:
- внедрению жестких ниток графика движения грузовых поездов,
- сокращению непроизводительных затрат на маневровые операции, связанные с формированием и расформированием поездов,
- снижению количества случаев повреждения вагонов при роспуске и других маневрах,
- снижению количества и времени задержек поездов у входных сигналов,
- снижению количества времени задержек поездов по отправлению,
- недопущению случаев производственного травматизма,
- изменению отдельных технологических процессов,
- рациональному и качественному использованию локомотивов и бригад,
- разграничению обязанностей, прав и ответственности каждого звена в перевозочном процессе, исключению дублирующих функций, согласованию действий по времени и др.
Цикл постоянного улучшения осмотра составов в парке отправления при отправлении поездов со станции и "подвязки" поездов на запланированные нитки графика приведен на рисунках 15 и 16.

См. рисунок 15. - Цикл постоянного улучшения осмотра составов при отправлении поездов со станции на запланированные нитки графика.

См. рисунок 16. - Цикл постоянного улучшения "подвязки" локомотивов и локомотивных бригад при отправлении поезда со станции на запланированные нитки графика.