ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ ТО-3 104.03.00679-2011 (часть 2) от 10 февраля 2012 г. N 276р

3 Механическое оборудование

3.1 Тележки вагонов

3.1.1 При постановке электропоезда на ремонтную позицию проверить (на слух) работу редукторов, букс, колесных пар.
3.1.2 Произвести осмотр колесных пар в соответствии с Руководством и Инструкцией (пп. 10, 11 приложения А), проверить отсутствие следующих дефектов:
а) трещины в любой части оси, ободе, спице, ступице, колесном центре и бандаже колеса;
б) ползуны (выбоины) на поверхности катания глубиной более 0,5 мм;
в) плены, раздавленности (местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса) более 6,0 мм;
г) выщербины и вмятины на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса:
- моторного вагона         глубиной более 3,0 мм,
длиной более 10 мм;
- прицепного вагона        глубиной более 3,0 мм,
длиной более 25 мм;
д) раковины на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса;
е) навар (смещение металла) на поверхности катания более 0,5 мм;
ж) кольцевые выработки на поверхности катания на расстоянии до 30 мм от наружного торца бандажа глубиной более 2,0 мм и шириной более 15 мм;
и) кольцевые выработки на других участках поверхности катания бандажа глубиной более 1,0 мм и шириной более 2,0 мм;
к) сдвиг контрольной отметки бандажа относительно контрольной отметки колесного центра;
л) остроконечный накат на гребне в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от поверхности катания;
м) ослабление бандажа на колесном центре (простукиванием слесарным молотком по поверхности катания);
н) признаки ослабления или сдвига цельнокатаного колеса или колесного центра на оси;
п) потертые места глубиной более 2,5 мм, плены, следы электроожога на открытых частях оси;
р) ослабление бандажного кольца более чем в трех местах по окружности, суммарной длиной ослабленного места более 20 % окружности кольца, или в месте, расположенном ближе 100 мм к замку кольца (простукиванием молотком по поверхности бандажного кольца);
с) повышенный нагрев (более 80 °С) буксовых подшипников или опорных подшипников тягового редуктора;
т) недопустимые значения по результатам измерения гребней бандажей и ободьев цельнокатаных колес:
- прокат по кругу катания более 8 мм;
- разность прокатов по кругу катания у левого и правого колеса более 2 мм;
- толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня, более 33 и менее 25 мм;
- параметр крутизны (опасная форма гребня) профиля менее 6,0 мм;
у) недопустимые значения по результатам измерения толщины бандажей и ободьев цельнокатаных колес:
- толщина бандажей менее 35 мм;
- толщина обода цельнокатаного колеса менее 25 мм.
При наличии любого из вышеуказанных дефектов эксплуатация вагона не допускается.
3.1.3 Об ослаблении бандажа на колесном центре свидетельствуют следующие признаки:
- глухой дребезжащий звук при простукивании молотком обода колесного центра и бандажа;
- нарушение целостности слоя краски или выделение смазки, ржавчины по окружности в местах прилегания бандажа к ободу колесного центра;
- образование зазора между ободом колесного центра и упорным буртиком бандажа;
- несовпадение (сдвиг) контрольных рисок на ободе колесного центра и бандажа.
Признаками ослабления посадки колеса или колесного центра на оси являются:
- выделение ржавчины или смазки вокруг ступицы с внутренней стороны или нарушение краски в месте сопряжения оси со ступицей;
- изменение расстояния между внутренними гранями бандажей;
- сдвиг контрольной цветной полосы, нанесенной на торец ступицы и на часть оси в месте их соприкосновения;
- уменьшение расстояния от переходной галтели под ступичной части оси до наружного торца ступицы колеса.
Об образовании трещин в подступичной части оси можно судить по выделению ржавчины в виде межой красноватой пыли, нарушению целостности слоя краски или вздутию краски бугорком в месте сопряжения оси со ступицей и образованию зазора между осью и ступицей. При обнаружении одного из указанных признаков следует тщательно проверить подступичную часть оси и определить, нет ли других признаков наличия трещин. Если краска в месте сопряжения оси со ступицей вздулась бугорком, необходимо тонкой иглой поднять слой краски бугорка и тщательно осмотреть это место. Наличие на оси под бугорком мелкой металлической пыли указывает на образование трещин в подступичной части оси.
Проверку нагрева буксовых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов произвести в течение 5 мин после прибытия электропоезда измерительным прибором или прикосновением тыльной стороной ладони. Визуальными. признаками повышенного нагрева подшипникового узла являются изменение цвета (подгорание) краски корпуса или крышки, следы вытекания смазки.
3.1.4 Измерение гребней и толщины бандажей производить не реже, чем один раз в 30 суток.
Описание дефектов колесной пары и ее составных частей, обнаруженных при осмотре колесных пар, фиксировать в книге ремонта формы ТУ-28.
Результаты измерений занести в карманную книжку обмера бандажей формы ТУ-18 и книги форм ТУ-17 и ТУ-28.
3.1.5 В случае выявления отклонений размеров и параметров колеса от допускаемых значений по пп. 3.1.2 б), г), д), е), т) следует производить обточку бандажей колесных пар без выкатки из-под вагона.
3.1.6 Провести техническое обслуживание буксовых узлов колесных пар в соответствии с Инструкцией (п. 12 приложения А).
Проверить надежность болтовых креплений, в том числе узлов датчиков угла поворота и заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках и сопрягаемых с ними деталях, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить.
В случае выявления дефектов буксового узла, которые невозможно устранить без его разборки, следует производить ревизию узла в соответствии с Инструкцией (п. 12 приложения А).
3.1.7 Осмотреть тяговые редукторы. Проверить состояние частей корпуса каждого редуктора, крышек опорного узла и узла малой шестерни, деталей крепления. Трещины в корпусе, крышках, течь смазки, в том числе через уплотнения, не допускаются. Проверить затяжку, всех болтов и гаек крепления, наличие шплинтов, пробок каналов смазки. При повторном (выявленном при предыдущем ТО-3) ослаблении болтов, стягивающих части корпуса, следует производить ревизию редуктора.
Проверить уровень смазки в редукторе и при необходимости долить смазку. Уровень смазки должен быть между контрольными отметками щупа. При добавлении смазки в редуктор смешивание масел различных марок (ТАп-15В, ТСп-10, ТМ-9 и др.) не допускается.
3.1.8 Проверить состояние упругих муфт (рисунок 3.1). Проверить затяжку всех болтов 2 и 10, крепящих резинокордную оболочку 5 к фланцам 1 и 6. Убедиться в наличии шайб 14.

См. Рисунок 3.1 - Муфта упругая

Не допускается распрессовка фланцев с конусов валов двигателя и шестерни, повреждение резинокордной оболочки или трещины верхнего слоя резины в местах крепления к фланцам, ослабление болтов, крепящих оболочку.
3.1.9 Проверить с помощью спецломика осевой разбег малой шестерни и опорного узла. При осевом разбеге более 1,2 мм следует производить ревизию редуктора или замену колесной пары.
3.1.10 Осмотреть узел подвески редуктора (рисунок 3.2), проверить затяжку специальных гаек 3 стержня подвески и надежность их стопорения. Осмотреть стержень подвески 2 и убедиться, что в нем нет трещин.

См. Рисунок 3.2 - Подвеска редуктора

Проверить состояние резинометаллических амортизаторов 1. Амортизаторы, имеющие дефекты массива (отслоения резинового массива от металлической арматуры по поверхности приварки, надрывы, трещины, размягчение резины), подлежат замене.
3.1.11 После устранения дефектов упругой муфты или узла подвески редуктора проверить правильность положения осей валов шестерни и тягового двигателя под массой тары вагона по смещению фланцев упругой муфты в вертикальной плоскости и расстояние между наружными плоскостями фланцев муфты. Фланец тягового двигателя 1 (рисунок 3.1) должен быть выше фланца шестерни 6 на величину от 1,5 до 4,5 мм. Смещение определять по разности размеров от нижних точек фланцев до уровня верха головки рельсов.
Регулировку смещения при несоответствии размера нормам производить гайками 3 (рисунок 3.2) верхнего узла подвески редуктора, обеспечивая размер (высоту) затянутых амортизаторов 105 мм. Смещение осей сверх допустимого приводит в эксплуатации к повреждениям упругой муфты и подшипникового узла малой шестерни.
Расстояние между наружными поверхностями фланцев муфты должно быть 174 мм +/- 3 мм. Регулировку расстояния производить смещением двигателя в осевом направлении.
3.1.12 При обнаружении постороннего или повышенного шума в колесно- редукторном блоке в процессе постановки электропоезда на ремонтную позицию или при наличии соответствующей записи машиниста в журнале формы ТУ-152 необходимо вывесить колесную пару и произвести проверку работы тяговой передачи при вращении в обе стороны с использованием средств диагностики. По результатам проверки принять решение о ремонте или замене колесно-редукторного блока.
3.1.13 Произвести осмотр рам тележек. При осмотре обратить внимание на сварные швы, поперечные балки, кронштейны, продольные балки в местах отверстий для подвесок центрального подвешивания, узлы соединения продольных балок с поперечными, надрессорный брус. Трещины и изломы не допускаются.
3.1.14 Проверить состояние узла крепления тягового двигателя. Проверить затяжку болтов крепления. Клинья должны быть плотно прижаты болтами, а болты должны быть застопорены контргайками. Изгиб болтов не допускается.
Двигатель должен опираться без перекосов на оба выступа поперечной балки рамы тележки и плотно прилегать к ее плоскостям.
3.1.15 Проверить надежность крепления и отсутствие повреждений приемных катушек устройства безопасности КЛУБ-У.
3.1.16 Осмотреть детали центрального и буксового подвешивания.
Проверить состояние пружин, подвесок и поддонов центрального подвешивания. Трещины не допускаются. Предохранительные устройства должны быть в исправном состоянии.
Проверить затяжку болтов крышек букс, болтов, крепящих буксовые поводки, а также наличие и затяжку на каждой буксе двух нижних и боковой пробок каналов смазки.
Проверить. состояние амортизаторов буксовых поводков и поводков центрального подвешивания.
Проверить состояние шкворневых узлов, скользунов надрессорного бруса. Выступание композиционного скользуна из коробки должно быть не менее 3 мм.
На  тележках  головного  и  прицепного  вагонов  проверить  зазор В (рисунок 3.3),
который  должен быть не менее 9 мм. При меньшем значении произвести регулировку зазора
+2
прокладками 4 до величины 161  мм.
-1

См. Рисунок 3.3 - Шкворневый узел прицепных и головных вагонов

3.1.17 Осмотреть гидравлические гасители колебаний и узлы их крепления.
При обнаружении следов течи масла, выдавливания резиновых втулок, ослабления крепления верхней головки, перекоса или заклинивания штока, повреждения корпуса или кожуха и других дефектов, влияющих на работоспособность, гасители заменить.
Устанавливать на вагон гаситель с истекшим сроком ревизии или с отсутствующим клеймом не допускается.
3.1.18 Проверить затяжку гаек шпинтонов тележек головных и прицепных вагонов, ослабшие гайки подтянуть.
Проверить величину затяжки пружин дисковых гасителей колебаний тележек моторных вагонов. Предварительную затяжку проверить по размеру L (рисунок 3.4). Средний размер L должен быть 38 мм +/- 0,5 мм. Он определяется как среднее арифметическое двух величин, измеренных в диаметрально противоположных точках.

См. Рисунок 3.4 - Подвешивание буксовое тележки моторного вагона

3.1.19 Осмотреть заземляющие устройства. Очистить, при необходимости, детали от пыли и смазки.
Неисправные щеткодержатели и изношенные до высоты 35 мм и менее щетки заменить. При замене применять щетку M1 ТУ 16-88 ИЛЕА.685211.037ТУ ИЛЕА.685271.187 ГОСТ 12232.
При обнаружении признаков нагрева или ослабления крепления лабиринтных крышек и колец или токосъемной крышки выполнить ревизию узла со снятием корпуса заземления.
3.1.20 Проверить состояние, крепление и положение песочных труб, форсунок и песочных бункеров. Наконечник песочной трубы должен находиться на расстоянии от 65 до 75 мм от уровня верха головки рельса и от 15 до 25 мм от поверхности катания колесной пары и подавать песок на центр головки рельса.
При необходимости, отрегулировать регулировочными болтами подачу песка форсунками. Подача песка каждой форсункой должна составлять от 400 до 500 г в мин.
Проверить состояние и плотность прилегания крышек песочных бункеров, состояние их шарниров и запорных устройств. Неплотно прилегающие крышки подогнать по месту. При необходимости, отремонтировать шарниры и запорные устройства.