МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА НА СТАНЦИЯХ (часть 7) от 25.06.2012 г. N 1254р М ЦД 2.10.009

8.2.3 Порядок анализа потерь в потоке создания ценности
8.2.3.1 На основе карты текущего состояния потока создания ценности и перечня типовых потерь, в течение двух-пяти рабочих дней рабочая группа проводит выявление потерь и их источников. При этом рекомендуется сначала провести анализ технологии процесса в целом, а затем анализ действий сотрудников на рабочих местах.
8.2.3.2 Анализ технологического процесса рекомендуется осуществлять в следующем порядке:
- анализ информационных управляющих воздействий на процесс;
- анализ последовательности выполнения операций технологического процесса;
- анализ маршрутов передвижений и мест простоев;
- анализ качества, производительности работы технических средств, персонала;
- анализ заданных нормативов выполнения операций, численности персонала, материально-технических ресурсов;
- анализ текущей и требуемой квалификации персонала.
8.2.3.3 В таблице 3 приведены типовые направления работ по выявлению и сокращению потерь в технологическом процессе в указанной последовательности.

Таблица 3 - Порядок анализа потерь в технологическом процессе и направления работ по их устранению

    Пункт анализа        

Сокращение потенциальных потерь в технологическом
процессе                    

1. Система управления    
технологическим          
процессом                

Следует пересмотреть схему оперативного управления
работой станции для исключения / снижения:       
- дублирования информации  (команд,  рапортов)  из
разных источников;                               
-  лишних  пункты   передачи   информации   (когда
возможна отдача указаний напрямую):               
- задержек в  передаче  информации,  приводящих  к
простоям  в  ожидании  этапов,  для  которых   она
предназначается                                  
-  ошибочности  /  низкой   точности   информации,
приводящей к неверным действиям исполнителей.     
Основным  инструментом   является   стандартизация
порядка  обмена  и  передачи   информацией   между
диспетчерско-дежурным персоналом и  исполнителями
станции и других подразделений в узле.           

2. Анализ                
последовательности        
выполнения операций      
технологического процесса

Следует проанализировать возможность:            
- исключения из процесса операций, не  добавляющих
ценность;                                        
- замены одной или нескольких операций на  другие,
позволяющие достичь того же или лучшего результата
с меньшими затратами  (например,  автоматизировать
ряд ручных операций);                            
- изменения последовательности выполнения операций
в процессе, их распараллеливания.                 

3. Анализ маршрутов      
перемещений и мест       
простоев                 

Анализ простоев технических средств, работников  в
привязке к  месту  простоя,  к  периоду  смены,  к
действиям смежных операций процесс  для  выявления
недостатков в планировании,  в  точности  стыковки
смежных операций в процессе.                     
Анализ  длительно   действующих   инфраструктурных
ограничений (например, снижение скорости  движения
по пути).  Включение  приоритетных  ограничений  в
планы ремонта.                                   
Анализ часто повторяющихся (типичных)  оперативных
инфраструктурных ограничений (например,  занятость
пути / горловины, враждебные маршруты).  Изменение
технологии работы для  их  минимизации  (например,
приоритетный  пропуск  горочного  локомотива   под
состав по последнему свободному пути парка  приема
перед занятием пути прибывающим поездом).        
Использование кольцевых маршрутов  (например,  при
обработке  путей  необщего  пользования).        
Анализ потерь при перемещениях персонала         
между  рабочими местами,   местами отдыха /      
местонахождения инструмента   инвентаря /        
санитарно-бытовыми помещениями. Перенос мест     
отдыха, хранения инвентаря, стеллажей на         
рабочих местах,  улучшение маршрутов  проходов,  
освещения для повышения скорости следования      

4. Анализ качества,      
производительности работы
технических средств,     
персонала                

Следует провести  анализ  причин  типовых  случаев
брака,   нарушений   технологического    процесса.
Следует применять, где это возможно,  "встроенные"
методов контроля  качества  (например,  защита  от
ошибок),    средства     визуализации. Следует   
стандартизировать приемы выполнения              
рабочих операций (зафиксировать типовой          
наилучший способ выполнения работ).              
Для  наиболее  часто  встречающихся   и   значимых
отклонений от нормального хода процесса необходимо
разработать     контрольные     показатели     для
прогнозирования их возникновения и заблаговременно
принимать меры для минимизации их последствий.   

5. Анализ загрузки       
технических средств,     
персонала                

Следует  проанализировать  уровень   и   временные
периоды загрузки технических  средств,  персонала.
Снижение перегрузки  следует  добиваться  за  счет
выравнивания      объема      работ      (снижения
неравномерности  внешних  факторов)  и  временного
привлечения  технических  средств,   персонала   с
других   участков   работ,    простаивающих    или
работающих с  пониженной  нагрузкой  в  это  время
(оперативная передислокация)                     
Следует также проанализировать простои технических
средств и их  причины:  объективные  -  отсутствие
работы или устранимые - ожидание команды на начало
работы, ожидание завершения другой  операции.  Для
последних следует изменить порядок планирования  и
оповещения, повысить точность  временной  стыковки
смежных операций.                                

6. Анализ заданных       
нормативов выполнения    
операций,численности     
персонала, материально-  
технических ресурсов     

Следует рассчитать  потребность  производственного
участка в единицах технических средств, в  штатных
единицах    персонала,     материально-технических
ресурсах для выполнения фактического объема работ.
Следует  рассчитать  размеры   потерь   в   случае
нехватки технических и людских ресурсов  и  подать
вышестоящему руководству предложения по  выделению
необходимых ресурсов или по соразмерному  снижению
нормативных    требований    к    технологическому
процессу.