РУКОВОДСТВО ПО СРЕДНЕМУ И КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОВОЗОВ ЭП2К ЦАРВ.068.00.00.000 РК (часть 12)

4.1.6 Буксовый узел
4.1.6.1 Детали роликовых букс и подшипники (включая внутренние кольца) демонтировать с оси колесной пары и подвергнуть обмывке и очистке. Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку роликовых букс, монтаж подшипников производить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-330 (п. 9 приложения Г). Отремонтированные подшипники должны соответствовать требованиям инструкции ЦТ-330 (п. 9 приложения Г).
4.1.6.2 Корпуса букс, их приливы для крепления тяг с резинометаллическими валиками, тарельчатые приливы для установки на них пружин буксовой ступени рессорного подвешивания, приливы для приварки кронштейна буксового гидродемпфера, площадки для опирания стоек или домкратов при вывешивании колесных пар, а также тяги, крышки букс проверить на отсутствие трещин. Проверить на передних крышках букс состояние фланцев для крепления датчиков, тахогенераторов, а также состояние крепления деталей букс. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с ЦТ-336 (п. 12 приложения Г).
4.1.6.3 Корпуса букс заменить при наличии:
- трещин или излома щек под рычаги;
- трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;
- трещин на посадочных поверхностях под роликоподшипники.
4.1.6.4 При ремонте корпуса буксы разрешается:
- восстанавливать наплавкой и обрабатывать до чертежных размеров торцовые поверхности под крышку и сайленблок при наличии забоин и рисок глубиной в пределах от 0,5 до 3 мм;
- заваривать изношенные в пределах от 0,5 до 2 мм отверстия под валик гидроамортизатора с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
- восстанавливать резьбовые отверстия под болты (отверстия рассверлить до удаления старой резьбы, заварить, зачистить заподлицо с поверхностью и нарезать новую резьбу, предварительно просверлив отверстие);
- устранять овальность внутренней посадочной поверхности буксы
+0,25
шлифовкой до диаметра (290     ) мм, причем конусность (наибольшая
+0,02
разность диаметров шлифованной поверхности, измеренная
в  двух  местах  по  длине корпуса буксы в одной плоскости) должна
быть не более 0,1 мм.
4.1.6.5 При овальности и конусности внутренних посадочных мест под роликовые подшипники сверх допускаемых значений производить восстановление их наплавкой, металлизацией, методом электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
4.1.6.6 Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса буксы производить согласно требованиям конструкторской документации.
4.1.6.7 Механическую обработку клиновых пазов под валики амортизаторов производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы и проверять паз шаблоном. Зазор между узкой клиновой частью валика тяги и дном паза в щеке буксы или в кронштейне на раме тележки должен быть в пределах от 3 до 5 мм.
4.1.6.8 Ремонт крышек букс производить согласно ЦТ-330 (п. 9 приложения Г).
4.1.6.9 Крышки буксы заменить при наличии трещин на фланцах и посадочных поверхностях.
4.1.6.10 Кольца дистанционные и лабиринтные заменить при наличии трещин, изломов. Задиры, забои, коррозию дистанционных колец зачистить шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм разрешается восстанавливать натяг цинкованием или осталиванием посадочных поверхностей.
4.1.6.11 Поводок (тягу) буксы осмотреть визуально, расслоение, трещины, отслоение резины от арматуры торцевых амортизаторов, износ клиновых хвостовиков валиков, трещины и другие дефекты корпуса поводка не допускаются. При обнаружении дефектов произвести замену.
4.1.6.12 Амортизаторы тяги разобрать. Резиновые втулки амортизатора тяги и торцевые амортизаторы заменить новыми при расслоениях, выдавливании резины, ее отслоении от металлических деталей. Шайбы металлические торцовых амортизаторов осмотреть визуально, изношенные отверстия под штифты заварить с последующей рассверловкой до чертежных размеров. Допускается разворачивать шайбу на 90°. Валики амортизаторов заменить при наличии трещин. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
4.1.6.13 Контроль качества посадки клиновых поверхностей валиков тяг, осуществить щупом. Допускается местный зазор не более 0,3 мм глубиной 20 мм.
4.1.6.14 Валики резинометаллических блоков испытать под нагрузкой в соответствии с чертежом. На шайбах допускаются вмятины глубиной до 3 мм.
4.1.6.15 Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых тяг выполнить в соответствии с ТИ-175 (п. 16 приложения Г).
4.1.6.16 При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар соблюдать требования конструкторской документации.
4.1.6.17 Значения параметров букс приведены в приложении А настоящего Руководства.