ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ. РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ (КР-1) 056 ПКБ ЦЛ-2010 РК (часть 46)

20.2 Ремонт компрессоров
20.2.1 Компрессор полностью разбирают.
Детали разобранного компрессора промывают в моечной машине в растворе типа Лабомид, ХС-2М, МО или другими, разрешенные к применению в ОАО "РЖД" и просушивают.
20.2.2 Корпусные детали компрессора осматривают, неисправные ремонтируют, негодные заменяют.
Полной замене подлежат:
- пластины всасывающих и нагнетательных клапанов, не обеспечивающие плотность прилегания и герметичность компрессора при испытаниях;
- резиновые, графитовые кольца сальников;
- шплинты;
- подшипники;
- болты и гайки при срыве или помятости резьбы более 2-х ниток, а также при погнутости тела болтов и шпилек или при срывах граней головки болта;
- снятый масляный насос, проверенный на производительность на стенде. При несоответствии давлений паспортным данным заменяют новым;
- шестерни масляного насоса, не выдержавшего испытания на производительность;
- прокладочные материалы всех типоразмеров;
- блок-картер с изломами и трещинами в перемычках между цилиндрами в местах установки коренных подшипников, прокладок или местах постановки гильз;
- цилиндровые гильзы с размерами, превышающими допустимые, или имеющие на зеркале риски и задиры;
- шатуны, имеющие трещины или обломы любого размера;
- детали клапанной группы с трещинами и изломами.
Скол ребер охлаждения корпуса компрессорного агрегата допускается не более 10% от общей поверхности ребер.
Риски, забоины и задиры на местах прилегания прокладок удаляют шлифованием.
Износ или срыв резьбы исправляют разделкой отверстия под следующий стандартный диаметр резьбы.
В случае выработки отверстия под втулку в теле блока-картера более допустимого разрешается устанавливать втулку большего наружного диаметра или устанавливать номинальную втулку на клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы.
20.2.3 Цилиндровые гильзы с незначительными рисками и задирами (глубиной не более 0,02 мм) выводят хонингованием. Разрешается восстанавливать внутреннюю поверхность гильзы до чертежного размера путем металлизации с последующей обработкой гильзованием или методом термопластической деформации с восстановлением наружных посадочных поверхностей до чертежных размеров.
Запрессовку и выпрессовку цилиндровых гильз и втулок в корпусные детали, изготовленных из сплавов алюминия, производят с подогревом корпуса до температуры 100 - 120°С. Контроль температуры осуществляют с помощью контактного термометра или пирометра.
20.2.4 Коленчатый вал компрессора, подвергавшийся восстановлению, подлежит проверке на биение согласно конструкторской документации, дефектоскопированию и динамической балансировке. Трещины коленчатого вала не допускаются. Шейки вала, имеющие риски, задиры, вмятины, заусенцы, царапины, забоины, нецилиндричность более 0,02 мм, а также вышедшие из пределов допусков данного размера, подлежат перешлифовке. Все шейки коленчатого вала шлифуют под единый ремонтный размер. Разрешается восстанавливать шейки вала хромированием, металлизацией или другими разрешенными методами. Толщина слоя хрома должна быть не более 0,15 мм. Масляные каналы очищают. Ослабленные технологические заглушки масляных каналов заменяют.
Деформированную шпоночную канавку ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой и изготовлением новой шпоночной канавки, расположенной на диаметрально-противоположной стороне по отношению к старой.
Разрешается ремонт путем увеличения ширины шпоночного паза с последующей установкой ступенчатой шпонки.
20.2.5 Шатуны проверяют на отсутствие трещин методом дефектоскопирования. Производство сварочных работ при ремонте шатуна запрещается.
20.2.6 Поршень осмотреть. Отколы и трещины поршня не допускаются. Ремонт поршня сваркой запрещается.
Шатунно-поршневая группа холодильных установок должна проверяться в сборе на соответствие зазоров, предусмотренных заводом-изготовителем установок. Втулки верхней головки шатуна и втулки коренных подшипников заменяют при наличии выработки.
20.2.7 Риски, задиры, коробление плоскости клапанной плиты выводят шлифованием. Чистота обработки клапанной плиты должна соответствовать чертежам.
Притертая поверхность седел клапанов должна иметь непрерывную гладкую матовую поверхность.
У собранной клапанной доски проверяют величину подъема пластин и плотность прилегания клапана к седлу, предусмотренных в документации заводов-изготовителей.
20.2.8 Собранный масляный насос компрессора подвергают обкатке и стендовым испытаниям с проверкой производительности. Насосы, не обеспечивающие паспортную производительность, заменяют новыми. Масляный фильтр промывают. После промывки фильтр продувают сжатым воздухом давлением от 0,3 до 0,4 МПа (от 3 до 4 кгс/кв.см). Сетки масляного фильтра заменяют при наличии разрыва и следов коррозии.
20.2.9 Стальное кольцо сальникового уплотнения шлифуют и притирают на притирочных плитах и стекле с применением пасты ГОИ. Притертая поверхность кольца должна иметь непрерывную матовую поверхность, а чистота обработки должна соответствовать чертежным данным.
20.2.10 Перед сборкой все детали компрессора тщательно промывают раствором типа Лабомид, ХС-2М, МО или другими, разрешенными к применению в ОАО "РЖД" и просушивают сжатым воздухом. Трущиеся детали смазывают маслом ХФ-12-16 ГОСТ 5546-86 (для систем охлаждения, работающих на хладоне С10М1) или маслом "Triton" SE55 и BSE-170 (для систем охлаждения, работающих на хладоне R134a).
20.2.11 На первую обкатку компрессор собирают с технологическими сальниками и клапанной плитой. Шатунные болты компрессора не шплинтуют. Допускается для обкатки использовать регенерированное масло. Компрессор, у которого не менялись трущиеся детали, допускается обкатывать в течение не менее 0,5 часов. Компрессоры, с замененными или отремонтированными трущимися деталями, обкатывают в течение не менее 4 часов. В качестве рабочего вещества используется воздух.
В процессе обкатки контролируют следующие параметры работы компрессора:
- отсутствие стука шатунно-поршневой группы и посторонних шумов в работе компрессора;
- отсутствие течи масла и давление масла в системе смазки;
- степень нагрева.
20.2.12 После первой обкатки компрессор полностью разбирают (не производят лишь разборку шатунно-поршневой группы). Детали компрессора промывают в растворе типа Лабомид, ХС-2М, МО или другими, разрешенными к применению в ОАО "РЖД". Трущиеся части компрессора осматривают и при необходимости ремонтируют.
20.2.13 Полностью собранный компрессор подвергают второй обкатке с клапанами без давления в течение времени, оговоренном в пункте 20.2.11 настоящего Руководства. Требования к компрессору те же, что и при первой обкатке.
После окончания обкатки компрессор осматривают. Частичную разборку производят при выявлении дефектов при обкатке. Масло заменяют. Фильтр очищают, и компрессор собирают вновь.
20.2.14 Обкатанный компрессор испытывают на объемную производительность по времени заполнения емкости известного объема воздухом до заданного давления и на плотность клапанов. Плотность нагнетательных клапанов проверяют при давлении нагнетания 0,8 МПа (8 кгс/кв.см) и атмосферном давлении во всасывающем коллекторе (картере). Допускается повышение давления во всасывающем коллекторе (картере) до 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см) за время не более 15 минут.
Плотность  всасывающих  клапанов  проверяют  способностью  компрессора при
3
своей  работе  понижать  давление во всасывающем коллекторе до 6,7· 10  Па (50
мм.рт.ст).  При  этом  всасывающий  вентиль  закрыт,  а нагнетательная полость
соединена  с  атмосферой. По окончании испытаний сливают масло из компрессора,
ставят  технологические  заглушки  на  всасывающий  и нагнетательный вентили и
проводят испытания на герметичность.
20.2.15 Герметичность компрессора проверить смесью хладона с азотом (воздухом) давлением 1,0 МПа (10 кгс/кв.кв.мм). Допускается проверку производить только хладоном. Испытание проводят в ванне с прозрачной водой, имеющей температуру (45 +/- 5)°С.
Парциальное давление хладона в смеси должно быть не менее 0,35 МПа (3,5 кгс/кв.см). После выдержки 15 минут под пробным давлением пузырьки и пузырчатая сыпь в местах соединений и по сплошному металлу не допускаются. После испытания компрессор заправляют маслом, соответствующим хладагенту, с которым будет эксплуатироваться компрессор.
20.2.16 Компрессор с применяемым хладоном в установке кондиционирования воздуха обкатывают в течение от 0,5 до 4 часов на стенде, работающем по циклу холодильной машины, на режиме максимальной разности давления нагнетания и всасывания.
Обкатка может быть прекращена по достижении установившегося режима работы компрессора, определяемого по постоянству давления масла и температуры корпуса компрессора не ранее, чем через 0,5 часов после достижения этого режима.
Компрессор 4М1/412 обкатывают на режиме максимально потребляемой мощности (при температуре кипения плюс 5°С и температуре конденсации плюс 55°С). В процессе обкатки проводят работу по регулировке производительности компрессора.
20.2.17 После обкатки на хладоне компрессор вновь подвергают проверке на герметичность.
20.2.18 Внутренние полости компрессора подвергают осушке вакуумированием.
20.2.19 В картер компрессора заливают масло, соответствующее применяемому хладону (при заполнении картера компрессора эфирными маслами марки Triton SE55, BSE170, совместимыми с хладоном R134a, необходимо ограничить попадание влаги в открытые емкости с маслом. Открытую емкость с маслом допускается держать на воздухе не более 15 минут).
Количество заливаемого масла зависит от типа компрессора.
Внутренние полости компрессора заполняют хладоном или азотом до избыточного давления от 0,05 до 0,2 МПа (от 0,5 до 2 кгс/кв.см), входные и выходные отверстия герметизируют технологическими заглушками.
После ремонта и испытаний компрессорный агрегат окрашивают.
20.2.20 Допускается производить замену неисправных, устаревших компрессорно-конденсаторных агрегатов с компрессорами открытого типа на аналогичные по характеристикам современные компрессорно-конденсаторные агрегаты с герметичными компрессорами по конструкторской документации, согласованной ОАО "РЖД" в установленном порядке
Ремонт герметичных компрессорных агрегатов РУОВ-12А, УКР-1, АКТ и др. производит сервисная служба завода-изготовителя, при невозможности ремонта заменяют новыми.