ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 28 декабря 2010г. N 2742р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ВАГОНОВ-ХОППЕРОВ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА
ТК-365

1. Утвердить и ввести в действие с 15 марта 2011г. комплект документов на типовой технологический процесс капитального ремонта вагонов-хопперов для технического углерода ТК-365.
2. Оригинал комплекта документов ТК-365 передать на ответственное хранение разработчику - проектно-конструкторскому бюро вагонного хозяйства - филиалу ОАО "РЖД".
3. Начальнику Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Н.А.Бочкареву, директору проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства М.С.Соколовскому обеспечить размножение и рассылку комплекта документов ТК-365 в региональные дирекции по ремонту грузовых вагонов, вагонные ремонтные депо, выполняющие плановые виды ремонта вагонов-хопперов для технического углерода.
4. Руководителям вагонных ремонтных депо в срок до 15 марта 2011г. обеспечить изучение типового технологического процесса ТК-365 и внести необходимые изменения в рабочие технологические процессы капитального ремонта вагонов-хопперов для технического углерода.

Вице-президент ОАО "РЖД"
А.В. Воротилкин

УТВЕРЖДЕН
распоряжением ОАО "РЖД"
от 28 декабря 2010г. N 2742р

КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
НА ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА.
ВАГОН-ХОППЕР ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА.
1880.02200.00047

ТК-365

См. Ведомость технологических документов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий комплект технологической документации предназначен для описания типового технологического процесса капитального ремонта вагонов-хопперов для технического углерода моделей 25-4001 и 25-4046.
Комплект технологической документации (далее по тексту - КТД) состоит из технологической инструкции, карт эскизов (далее по тексту -КЭ), карт технологического процесса дефектации и ремонта (далее по тексту - КТПД и КТПР), маршрутных карт ремонта (далее по тексту -МК) основных узлов вагона.
Комплект технологической документации разработан в соответствии с требованиями действующих нормативных технических документов, указанных в приложении А.
Перечень стандартов, на которые даны ссылки в настоящем КТД, приведен в приложении Б.
Внесение изменений, дополнений в комплект технологической документации производится в соответствии с Р 50-92-88 "Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений", "ЕСКД. Правила внесения изменений" ГОСТ 2.503-90, "Регламентом взаимодействия структурных подразделений Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов, филиалов и центрального аппарата ОАО "РЖД" при разработке и согласовании технологических процессов" от 17.07.2008г. N 11491.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Вагон-хоппер для технического углерода состоит из следующих составных частей, показанных на рисунке 1.1:
1 - автосцепных устройств;
2 - кузова;
3 - стояночного тормоза;
4 - автоматического тормоза;
5 - двухосных тележек модели 18-100.

См. Рис. 1.1

1.2 Капитальный ремонт вагонов-хопперов для технического углерода производится в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов ЦВ-627, конструкторской документации и технических условий на каждую модель вагона-хоппера.
1.3 Периодичность капитального ремонта вагона-хоппера установлена "Положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в межгосударственном сообщении", утвержденным Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от 22-23 ноября 2007г. N 47) и введенным в действие с 01.01.2008г. распоряжениями ОАО "РЖД" от 16.01.2008г. N 52р и от 08.04.2008г. N 707р.
1.4 Направление вагона-хоппера в капитальный ремонт производится по уведомлению формы ВУ-23М. Поврежденные вагоны, в зависимости от их технического состояния, направляют в ремонт после составления акта формы ВУ-25 и дефектной ведомости формы ВУ-22.
1.5 Капитальный ремонт вагонов-хопперов для технического углерода производится на вагоноремонтных предприятиях, имеющих необходимые участки, отделения, средства технического оснащения, конструкторскую и ремонтную документацию, обеспечивающие ремонт в полном объеме настоящего технологического процесса и соблюдение требований охраны труда и промышленной безопасности.
1.6 Техническое и метрологическое оснащение вагоноремонтного предприятия должно обеспечивать выполнение следующих основных работ.
- разборка вагона, демонтаж съемного оборудования;
- разборка, дефектация, ремонт, сборка ходовых частей, автосцепного, тормозного оборудования, погрузочно-разгрузочных устройств;
- ремонт кузова и рамы;
- сборка отремонтированных узлов и деталей на вагоне;
- нанесение лакокрасочных покрытий, знаков и надписей;
- проверка и приемка вагона после ремонта.
1.7 Сварочные работы выполняют в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
Изношенные поверхности деталей восстанавливают до чертежных размеров. Ослабленные заклепки заменяют. Заварка и подчеканка заклепок не допускается.
1.8 Для контроля геометрических параметров деталей и узлов вагонов предприятие должно быть оснащено комплектом средств измерений (СИ) и средств допускового контроля (СДК) в соответствии с "Реестром средств измерений и средств допускового контроля, предназначенных для линейно-угловых измерений в вагонном хозяйстве" N 709-2007 ПКБ ЦВ.
1.9 Неразрушающий контроль ответственных деталей вагона выполняют в соответствии с РД 32.174-2001 "Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения."
Испытания на растяжение ответственных деталей вагона выполняют в соответствии с "Методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов" N 656-2000 ПКБ ЦВ.
1.10 Окрасочные работы на вагоне выполняют в соответствии с "Инструкцией по окраске грузовых вагонов" N 655 ПКБ ЦВ - ВНИИЖТ. Сопрягаемые поверхности в разборных соединениях деталей перед установкой на вагон грунтуют.
1.11 Капитальный ремонт вагонов производится по способу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными, отвечающими техническими требованиями данной модели вагона.
Независимо от технического состояния при капитальном ремонте подлежат замене:
- прокладки, манжеты, уплотнения сопрягаемых узлов и деталей;
- пружинные шайбы, шплинты, чеки.
1.12 Применяемые при ремонте материалы, запасные части и комплектующее оборудование должны иметь сертификаты соответствия установленным стандартам, техническим условиям.
Для обеспечения бесперебойной работы на вагоноремонтном предприятии хранится неснижаемый запас основных материалов и запасных частей в соответствии с действующими нормативами.
1.13 Смазочные материалы, применяемые при ремонте вагонов- хопперов, должны соответствовать "Инструкции по применению смазочных материалов при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 093-2009.

2 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 Общие положения
2.1.1 При капитальном ремонте вагонов-хопперов для технического углерода должны соблюдаться требования, предусмотренные действующими стандартами ССБТ, правилами по охране труда и промышленной безопасности при техническом обслуживании и ремонте вагонов, приведенными в приложениях А и Б.
2.1.2 Территория вагоноремонтных предприятий (в дальнейшем - ВРП) в местах производства работ, транспортные проезды должны иметь твердое покрытие. Дренажные устройства для отвода дождевых и талых вод должны систематически очищаться от снега, льда, мусора.
2.1.3 Рабочие места должны содержаться в чистоте и порядке, проезды и проходы не загромождаться, соблюдаться габариты на междупутьях.
2.1.4 На ВРП должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения (раздевалки, душевые, туалеты, помещения для сушки одежды и обуви, столовая или помещение для приема пищи, медпункт и т.д.) в соответствии с действующими нормами.

2.2 Требования к производственным процессам
2.2.1 Капитальный ремонт вагонов на ВРП должен выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.1.004-91, "Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте" N ЦУО-112, "Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог".
2.2.2 Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 12.3.020-80, "Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и перемещении грузов" ПОТ РМ-007-98.
2.2.3 Работы на высоте должны выполняться с соблюдением требований "Межотраслевых правил по охране труда при работе на высоте" ПОТ РМ-012-2000.
2.2.4 Сварочные работы должны выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003-86, "Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах" ПОТ РМ-020-2001, Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
2.2.5 Окрасочные работы должны выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.005-75, "Межотраслевых правил охраны труда при окрасочных работах" ПОТ Р М-017-2001.

2.3 Требования к производственным помещениям
2.3.1 Производственные помещения на ВРП должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 с местными отсосами, обеспечивающими чистоту воздуха рабочей зоны, содержание вредных веществ в котором не превышает предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных в ГОСТ 12.1.005-88 и нормативах ГН 2.2.5.1313-03.
2.3.2 Температура и относительная влажность в рабочих зонах производственных помещений должна поддерживаться в пределах, установленных ГОСТ 12.1.005-88.
2.3.3 Для производственных помещений должны быть определены категории по взрывопожарной опасности, установленные нормативами НПБ 105-03 "Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности".
2.3.4 Производственные помещения должны быть оборудованы пожарной техникой по ГОСТ 12.4.009-83 и первичными средствами пожаротушения в соответствии с "Нормами оснащения объектов и подвижного состава федерального железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения".
Для курения должно быть отведено специальное место.
2.3.5 Знаки безопасности и разметка сигнальная в производственных помещениях должны соответствовать ГОСТ Р 12.4.026-2001.
2.3.6 В производственных помещениях должны быть вывешены схемы эвакуации работающих при аварийных ситуациях.
2.3.7 Производственные помещения должны быть оборудованы умывальниками и аптечками первой доврачебной помощи. В помещении должна быть вывешена инструкция по оказанию первой доврачебной помощи при травмах, ожогах, отравлении, средствам связи и порядку вызова медицинской помощи.

2.4 Требования к производственному оборудованию
2.4.1 Производственное оборудование должно отвечать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-91, Защитные ограждения производственного оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.062-81.
2.4.2 Электрическое оборудование, а также ремонтируемые электросваркой вагоны или их части должны быть заземлены согласно требованиям ГОСТ 12.1.030-81, ГОСТ 21130-75 и ПУЭ.
2.4.3 Эксплуатация электрооборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001.
2.4.4 Грузоподъемное оборудование должно соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" ПБ 10-382-00 и иметь сигнальные цветовые обозначения по ГОСТ 12.2.058-81.
2.4.5 Эксплуатация производственного оборудования с гидро - и пневмоприводами должна выполняться с соблюдением требований безопасности по ГОСТ 12.2.086-83 и ГОСТ 12.3.001-85.
2.4.6 Машины ручные электрические и пневматические должны удовлетворять требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.013.0-91 и ГОСТ 12.2.010-75.
2.4.7 Размещение производственного оборудования должно обеспечивать удобство обслуживания и безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях. Проходы и транспортные проезды должны быть свободными и иметь габаритные полосы безопасности.

2.5 Требования к организации рабочих мест
2.5.1 Организация рабочих мест должна соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.061-81. На всех рабочих местах должны вывешиваться местные инструкции по охране труда (ИОТ).
2.5.2 На каждом предприятии должны быть разработаны и утверждены производственные инструкции по безопасному производству работ грузоподъемными машинами на основании типовых инструкций РД 10-107-96 (для стропальщиков), РД 10-103-95 (для крановщиков), РД 10-34-93 (для лиц, ответственных за безопасное производства работ кранами).
На каждом рабочем месте производства работ грузоподъемными машинами следует оборудовать стенд с таблицей масс перемещаемых грузов и схемами строповки в соответствии с "Методическими рекомендациями о порядке разработки проектов производства работ грузоподъемными машинами и технологических карт погрузочно-разгрузочных работ" РД 11-06-2007.
2.5.3 Освещенность рабочих мест должна соответствовать требованиям СНиП 23-05-95, ОСТ 32.120-98.
2.5.4 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимых значений по ГОСТ 12.1.003-83 для производственных помещений и соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.3.562 "Шум на рабочих местах".
Средства и методы защиты от шума - по ГОСТ 12.1.029-80.

2.6 Требования к средствам индивидуальной защиты
2.6.1 Работники, связанные с ремонтом вагонов, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89 (защитной одеждой, обувью, средствами индивидуальной защиты рук, головы, глаз, органон дыхания, органов слуха, при работе на высоте - предохранительными поясами) в соответствии с "Типовыми нормами бесплатной выдачи сертифицированных специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работникам железнодорожного транспорта Российской Федерации, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением".
2.6.2 Содержание и уход за специальной одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты должны выполняться в соответствии с "Положением о порядке обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты, их содержания, эксплуатации и ухода за ними на предприятиях и в учреждениях федерального железнодорожного транспорта" N ЦБТ-791.
2.6.3 Работники, связанные с приготовлением и применением лакокрасочных материалов (ЛКМ), должны быть обеспечены дерматологическими защитными средствами (защитными мазями, средствами очистки кожи) с учетом специфики применяемых ЛКМ. По окончании работ с ЛКМ следует обмыть руки 1% раствором уксусной кислоты ГОСТ 6968-76 или кальцинированной соды ГОСТ 5100-85, затем вымыть их теплой водой с мылом.

2.7 Требования к производственному персоналу
2.7.1 К работе по ремонту грузовых вагонов допускаются лица, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте по охране труда, противопожарный инструктаж, стажировку и первичную проверку знаний требований охраны труда..
2.7.2 Организация обучения и проверки знаний требований безопасности и охраны труда на ВРП должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.0.004-90 а "Положения об организации обучения и проверки знаний требований охраны труда работников открытого акционерного общества "Российские железные дороги".

2.8 Экологические требования
2.8.1 При ремонте вагонов на ВРП следует соблюдать экологические требования, обеспечивающие защиту атмосферы, поверхностных и грунтовых вод, почвы от загрязнения вредными пылевыми и газовыми выбросами, сточными жидкостями и твердыми отходами, установленные в ГОСТ 17.2.3.02-78, ГОСТ 17.1.3.13-86, ГОСТ 17.4.3.04-85.
2.8.2 Мусор, производственные отходы должны вывозиться в специально отведенные места (полигоны) для уничтожения, захоронения или утилизации по согласованию с территориальными органами санитарного

3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

3.1 Общие положения.
3.1.1 Вагон-хоппер перед подачей в капитальный ремонт должен быть очищен от остатков груза, наклеек, меловой разметки и т.п. в соответствии с "Правилами очистки и промывки вагонов и контейнеров после выгрузки грузов".
3.1.2 Кузов и рамы вагонов, принятых в ремонт, очищают от старой краски, ржавчины для дефектации и подготовки к окрашиванию.
3.1.3 Кузов вагона поднимают, тележки выкатывают, раму тележки снимают с колесных пар и подают на позицию обмывки.
После обмывки раму тележки подают на позицию разборки, неразрушающего контроля и ремонта.
3.1.4 Колесные пары с буксами подают в колесный цех.
После демонтажа буксового узла колесные пары обмывают, очищают от старой краски и ржавчины и подвергают неразрушающему контролю, ремонту и освидетельствованию.
3.1.5 Из букс удаляют старую смазку, буксы промывают и подают на участок дефектации и ремонта.
3.1.6 С вагона демонтируют съемные узлы и детали:
- автосцепного оборудования;
- тормозного оборудования;
- погрузочно-разгрузочных устройств и механизмов.
Подножки, поручни, лестницы и т.п. демонтируют в зависимости от технического состояния.
3.1.7 Снятые узлы и детали направляют на ремонтные участки и подвергают разборке, дефектации и сортировке по группам:
- годные для постановки на вагон без ремонта;
- требующие ремонта (восстановления);
- не подлежащие ремонту (восстановлению).
3.1.8 Дефектацию и ремонт несъемных деталей автосцепного устройства (ударной розетки, передних и задних упоров, деталей расцепного привода) выполняют непосредственно на вагоне.
3.1.9 Кузов и раму подвергают дефектации. Обнаруженные дефекты ремонтируют правкой или сваркой. Пятник при капитальном ремонте демонтируют, подвергают дефектации и ремонту. Изношенные упорные и опорные поверхности восстанавливают до чертежных размеров.
3.1.10 На отремонтированные ответственные детали (колесные пары, литые детали тележек, буксового узла, автосцепного, тормозного оборудования) перед сборкой и установкой на вагон наносят клейма и трафареты, указывающие место и дату ремонта и испытаний.
3.1.11 После сборки вагон подают на участок окрашивания. Кузов и раму подготавливают к окрашиванию, грунтуют, окрашивают и сушат, затем наносят знаки и надписи.
3.1.12 Отремонтированный вагон подвергают техническому контролю и приемке

3.2 Ремонт автосцепного устройства.
3.2.1 Демонтаж автосцепного устройства с вагона производится в соответствии с рисунком 3.1 в следующей последовательности:

См. Рис. 3.1.

Вынимается шплинт, отвинчиваются контргайка и гайка с регулировочного болта расцепного привода 1. Отсоединяется цепь 8 расцепного привода. Отгибаются: конец шпильки стопорной; концы планки замка; конец шпильки ограничительной или концы планки ограничительной; конец планки упорной. Вынимаются: шпилька стопорная, шпилька ограничительная или планка ограничительная. Отвинчиваются гайки, снимается планка-замок, вынимаются два болта 17 с планкой упорной и клин тягового хомута 11.
С помощью крана мостового снимается автосцепка 9. Удаляются планки с крюкообразных выступов балочки. Снимаются маятниковые подвески 6 и центрирующая балочка 7.
С помощью приспособления для снятия поглащающего аппарата с вагона снимается тяговый хомут 12 с поглощающим аппаратом 14, упорной плитой 16 и поддерживающей планкой 15.
3.2.2 Осмотр, ремонт и клеймение автосцепного устройства производится в соответствии с:
- Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации N ЦВ-ВНИИЖТ-494;
- Комплектом документов на Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства ТК-289;
- Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Детали, не имеющие маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
3.2.3 Передний и задний упоры, ударную розетку переднего упора, расцепные рычаги, кронштейны расцепных рычагов осматривают, неисправные ремонтируют. Поврежденную часть ударной розетки переднего упора допускается удалять, и на место удаленной части приваривать вставку согласно технологической Инструкции по сварке передних упоров N 317 ПКБ ЦВ.
3.2.4 При капитальном ремонте грузовых вагонов автосцепное устройство СА-3 подлежит обязательной модернизации по проектам М1695, М1761 (усовершенствование расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва).
3.2.5 По завершению ремонта заполняют технические паспорта автосцепки ВУ-57, тягового хомута ВУ-72 и акты на исключение авто сцепки ВУ-58 и тягового хомута ВУ-73 (при замене по техническому состоянию).

3.3 Ремонт тормозного оборудования
3.3.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в соответствии с требованиями "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ-ЦЛ-945, "Временной инструкции по техническому, обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным торможением тележек с существующим и новым тормозным оборудованием" (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945), руководствами и типовыми технологическими процессами по ремонту тормозного оборудования, приведенными в приложении А.
3.3.2 Металлические втулки, втулки из порошкового материала на основе железа и втулки из легированного порошкового материала на основе железа в рычагах, затяжках, распорках, тягах должны быть заменены на втулки из композиционного прессовочного материала (КМП), изготовленные по техническим условиям ТУ 2292-001-56867231-2007.
Тормозные колодки необходимо устанавливать типов 25610-Н ТУ 2571-028-00149386-2000 (колодки из композиционного материала ТИИР-300) или 126-12-57-01 ТУ 2571-120-05766936-2007 (колодки из безасбестового композиционного материала с металлическими включениями Фритекс-970/2 и чугунной вставкой);
3.3.3 Испытание тормозного оборудования на отремонтированном вагоне необходимо производить только на автоматическом стенде испытания тормоза вагона с регистрацией параметров в памяти компьютера.
Результаты испытаний заносятся в книгу учета ремонта и ревизии тормозов формы ВУ-68 с подписью сменного мастера и приемщика вагонов.

3.4 Ремонт тележек
3.4.1 Ремонт тележек модели 18-100 производится в соответствии с требованиями "Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов" РД 32 ЦВ-052-2009, "Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения" РД 32 ЦВ 072-2009, "Комплекта документов на типовой технологический процесс ремонта тележки модели 18-100" ТК-299.
3.4.2 При поступлении вагона в ремонт наносят меловую разметку (маркировку) на тележку - первую и три последние цифры номера вагона, под которым находилась эта тележка.
Реквизиты литых деталей тележки заносят в журнал формы ВУ-32 (год изготовления, номер вагона, из-под которого была выкачена тележка, номер тележки). По окончании ремонта тележку подкатывают под вагон, из-под которого она была выкачена и заполняют технические паспорта надрессорной балки ВУ-74, боковых рам ВУ-75 и ремонтную карточку на надрессорную балку ВУ-76

3.5 Ремонт колесных пар и буксового узла
Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ/3429, Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК, Комплектом документов на типовой технологический процесс ремонта колесных пар с цилиндрическими роликовыми подшипниками ТК-304.

3.6 Ремонт крыши
3.6.1 Ремонт крыш вагонов-хопперов для технического углерода производится в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту ЦВ-627, Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
3.6.2 Крыша, имеющая неисправности, ремонтируется сваркой, правкой или вырезкой неисправных участков и приваркой внахлестку новых листов соответствующего профиля. Накладки по периметру должны перекрывать вырезанный участок не менее чем на 50 мм.
При ремонте вагона в крыше, показанной на рисунке 3.2, разрешается:
- заварка не более двух трещин А длиной до 100 мм на 1 кв.м. При длине трещины более 100 мм производится постановка усиливающих накладок, причем площадь каждой накладки не более 0,3 кв.м и расстояние между ними не менее 1 м;
- приварка накладок Б в зонах, поврежденных коррозией или имеющих пробоины;
- выправка листов крыши, имеющих пробоины и вмятины глубиной более 20 мм на 1 м длины. Допускается приварка декоративной накладки;
- заварка трещин В в сварных швах с предварительной разделкой старого сварного шва

См. Рис. 3.2

3.6.3 Коррозионные повреждения листов крыши не более 1,5 мм толщины листов допускается оставлять без ремонта.
При повреждении коррозией более 1,5 мм толщины листа (лист крыши толщиной 3 мм) на поврежденные участки наваривают накладки площадью до 0,5 кв.м толщиной не менее 3 мм.
3.6.4 Трещины, пробоины листов крыши, фрамуг устраняются путем постановки накладок толщиной не менее 3 мм с обваркой по периметру.
3.6.5 При наличии в ранее установленных накладках трещин, пробоин или коррозионного износа более 50% накладки срезаются и устанавливаются новые.
3.6.6 При ремонте вагонов на дуге, показанной на рисунке 3.3, разрешается:
- заварка трещин и изломов А длиной до 25 мм с постановкой усиливающих накладок;
- заварка трещин Б в сварных швах.
Дуги и обвязочные угольники, имеющие поперечные трещины и изломы длиной более 50% поперечного сечения - заменяются.

См. Рис. 3.3

3.7 Ремонт кузова
3.7.1 Кузов вагона и бункеры с разгрузочными крышками люков ремонтируют в соответствии с "Руководством по капитальному ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм" ЦВ-627 и "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
3.7.2 Местные вмятины и прогибы стоек, раскосов, верхних и нижних обвязок глубиной более 10 мм ремонтировать правкой или постановкой декоративных накладок с обваркой по периметру.
3.7.3 Трещины в металлических элементах кузовов, рам, ремонтируют в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
3.7.4 Участки металлической обшивки кузовов вагонов, имеющие пробоины, протертости, коррозийное повреждение, ремонтируют в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
3.7.5 Поручни, ступени, лестницы, имеющие волнообразные изгибы более 25 мм, ремонтируют правкой.
3.7.6 Перекос кузова вагона-хоппера допускается не более 15 мм.
3.7.7 Допускается на 1 кв.м металлической обшивки кузова до 10 вмятин глубиной до 10 мм.
3.7.8 Отсутствующие детали кузова восстанавливают.
3.7.9 Разработанные отверстия рычагов, а также износ валиков шарнирных соединений более 3 мм в разгрузочных устройствах ремонтируют наплавкой.
3.7.10 Погнутые детали механизмов закрытия загрузочных и разгрузочных люков выправляют, а с износом более 3 мм - восстанавливают наплавкой или заменяют новыми.
3.7.11 Крышки загрузочных и лазовых люков должны плотно закрываться, исключая возможности попадания влаги внутрь вагона.
3.7.12 Разгрузочные затворы снимают с вагона, разбирают. Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами - заменяют, а с износом более 3 мм от предельных размеров - восстанавливают наплавкой.
3.7.13 Резиновые прокладки заменяют новыми.
3.7.14 Уплотнения крышек загрузочных лазовых люков, разгрузочных затворов заменяют новыми, изготовленными из войлока технического ПрА10 ГОСТ 6308.

3.8 Ремонт рамы
3.8.1 Все части рамы, в т.ч. сварные соединения очищают от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и подвергают контролю их техническое состояние.
3.8.2 Балки рам вагона, имеющие трещины и изломы, а также хребтовые балки с протертостями и трещинами в местах постановки поглощающих аппаратов ремонтируют в соответствии с требованиями "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
3.8.3 Не допускается прогиб боковых, продольных и хребтовых балок в горизонтальной и вертикальной плоскостях более чем на 25 мм (на всю длину балки); для промежуточных, шкворневых и концевых балок вагонов - не более чем на 10 мм.
Балки рамы вагона, имеющие прогибы более допускаемых, выправляют.
3.8.4 Балки рамы, поврежденные коррозией от 20 до 30 % поперечного сечения, ремонтируют сваркой в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов".
3.8.5 Изломанные подножки и поручни должны быть отремонтированы, погнутые выправлены, ослабшие заклепочные соединения заменить на болтовые с прихваткой гаек электросваркой по периметру.
3.8.6 Скользуны очистить от грязи и осмотреть. Изломанные скользуны, а также скользуны с износом контактной поверхности более 6 мм заменить. Скользуны с износом контактной поверхности от 3 до 6 мм ремонтировать наплавкой и приваркой пластины. Скользуны, имеющие трещины, ремонтировать сваркой.
3.8.7. Пятники демонтируют с вагона в соответствии с комплектом документов на типовой технологический процесс ремонта узла пятник-подпятник ТК-231 ПКБ ЦВ, очищают от грязи и коррозионных повреждений и осматривают.
Трещины в пятнике не допускаются. Пятники с износом упорной и опорной поверхностей восстанавливают наплавкой с последующей обработкой на станочном оборудовании до чертежных размеров.
3.8.8 Ремонт пятников сваркой и наплавкой производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
3.8.9 Допускается не восстанавливать опорные и упорные поверхности пятника согласно рисунку 3.4, износы которых не превышают предельно допустимых, указанных в таблице 3.1.

См. Рис. 3.4

Таблица 3.1
┌──────────┬──────────────────────────────────────┐
│          │Размер, мм                            │
├──────────┼───────────────────┬──────────────────┤
│          │Чертежный          │Допустимый     без│
│          │                   │ремонта           │
├──────────┼───────────────────┼──────────────────┤
│D         │диаметр 300        │не менее 296      │
│          │          -1,3     │                  │
├──────────┼───────────────────┼──────────────────┤
│Н         │   +2              │не менее 108      │
│          │110                │                  │
│          │   -1              │                  │
├──────────┼───────────────────┼──────────────────┤
│d         │          +2       │не менее 60       │
│          │диаметр 54         │                  │
│          │          -1       │                  │
└──────────┴───────────────────┴──────────────────┘

Замеры износов опорной поверхности пятников производится шаблоном Т 1367.001.
После наплавки все поверхности должны быть обработаны на станочном оборудовании.
3.8.10 Изношенные отверстие в пятнике под шкворень допускается ремонтировать постановкой втулки с последующей обваркой по периметру в соответствии с ТК-231 ПКБ ЦВ.

4 ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

4.1 При выпуске из ремонта все ответственные узлы и детали должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.
4.2 Трущиеся детали пятниковых, узлов, тормозной рычажной пере дачи, стояночного тормоза, погрузочно-разгрузочных устройств должны быть смазаны в соответствии с "Инструкцией по применению смазочных материалов при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов" РД 32 ЦВ-093-2009.
4.3 Узлы и детали вагона, подвергающиеся испытаниям и проверкам, принимают в процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих участков и отделений.
4.4 Приемке и проверке подвергаются:
- рама, кузов по требованиям п. 3.6, 3.7, 3.8 настоящей инструкции;
- автосцепное устройство по требованиям Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494;
- тормозное оборудование по требованиям Инструкции ЦВ-ЦЛ-945;
- тележки модели 18-100 по требованиям РД 32 ЦВ 052-2009, РД 32 ЦВ 072-2009;
- колесные пары по требованиям Инструкции ЦВ/3429;
- буксовый узел по требованиям Инструктивных указаний 3-ЦВРК.
4.5 На каждый отремонтированный вагон составляется уведомление формы ВУ-36М в четырех экземплярах, которое подписывается начальником вагоноремонтного предприятия (или заместителем начальника по ремонту вагонов) и приемщиком вагонов.

5 ОКРАШИВАНИЕ, НАНЕСЕНИЕ ЗНАКОВ И НАДПИСЕЙ

5.1 Лакокрасочные материалы (грунтовки, шпатлевки, эмали, лаки) применяемые для окрашивания вагонов, должны соответствовать стандартам и техническим условиям, указанным в "Инструкции по окраске, грузовых вагонов" N 655 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.
При капитальном ремонте поверхности вагона подвергают полной окраске (включающей подготовку поверхности, грунтование и окрашивание) независимо от технического состояния старого лакокрасочного покрытия.
5.2 Окрашивание вагонов производят по поверхностям, очищенным от отслаивающейся ржавчины, разрушившейся старой краски, жировых и других видов загрязнений. Там, где это возможно, применяют дробеструйную очистку. Вновь наложенные сварные швы на наружной поверхности кузовов вагонов зачищают от шлака и окалины.
5.3 На неотслоившийся слой ржавчины толщиной не более 150 мкм наносят пенетрирующие грунтовки. Пенетрирующей грунтовкой обрабатывают рамы, внутреннюю и наружную поверхности вагонов.
5.4 Металлические поверхности вагонов, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими. Подготовку поверхности производить в соответствии с ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 7409-90.
5.5 Все сопрягаемые поверхности новых и подвергающихся разборке детали грунтуют до установки детали на вагон.

6 ГАРАНТИИ НА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ ВАГОНЫ

6.1 Вагоноремонтные предприятия, производящие капитальный ремонт вагонов, несут ответственность за качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона и его узлов до следующего планового ремонта с даты выписки уведомления об окончании ремонта формы ВУ-36М.
6.2 Для вагона, переведенного на новую систему ремонта по фактически выполненному объему работ (пробегу), в ГВЦ МПС передается установленным порядком электронное сообщение о факте производства капитального ремонта.
6.3 На детали и узлы вагона, не выдержавшие срок гарантии, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41.

Приложение А
(обязательное)

НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ВМЕСТЕ С ТИПОВЫМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

Таблица А1

Приложение Б
(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ

ГОСТ 2.503-90   ЕСКД. Правила внесения изменений.
ГОСТ 9.402-2004   ЕСЗКС Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 12.2.010-75 ССБТ.   Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.004-74   Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия
ГОСТ 12.4.010-75 Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.023-84 Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля
ГОСТ Р 12.4.230.1-2007 Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования
ГОСТ Р 12.4.238- Средства индивидуальной защиты глаз и лица при сварке 2007 и аналогичных процессах. Общие технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 610-72 Масло осевое. Технические условия
ГОСТ 1033-79 Смазка солидол жировой. Технические условия
ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия
ГОСТ 2838-80 Ключи гаечные. Общие технические условия
ГОСТ 2839-80 Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние. Конструкция и размеры
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3333-80 Смазка графитная. Технические условия
ГОСТ 5191-79 Резаки инжекторные для ручной кислородной резки. Типы, основные параметры и общие технические требования
ГОСТ 6586-77 Краска черная густотертая МА-015. Технические условия
ГОСТ 7211-86 Зубила слесарные. Технические условия
ГОСТ 7214-72 Бородки слесарные. Технические условия
ГОСТ 7409-90 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520мм. Технические условия для разработки технологий получения лакокрасочных покрытий
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8135-74 Сурик железный. Технические условия
ГОСТ 9109-81 Грунтовка ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-73 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.
Типы ГОСТ 9740-71 Плашки круглые. Технические условия
ГОСТ 10210-83 Гайковерты ручные пневматические. Основные параметры.
ГОСТ 10299-80 Заклепки с полукруглой головкой классов точности В и С. Технические условия
ГОСТ 10543-98 Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия
ГОСТ 10903-77 Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основ-
ГОСТ 11384-75 Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Клещи продольно-поперечные плоские. Конструкция и размеры.
ГОСТ 11395-75 Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Клещи вспомогательные. Конструкция и размеры.
ГОСТ 11401-75 Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Кувалды кузнечные тупоносые. Конструкция и размеры.
ГОСТ 12633-90 Машины ручные пневматические вращательного действия. Общие технические условия.
ГОСТ 13821-77 Выпрямители однопостовые с падающими внешними характеристиками для дуговой сварки. Общие технические условия.
ГОСТ 14651-78 Электродержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия
ГОСТ 17026-71 Фрезы концевые с коническим хвостовиком. Конструкция и размеры.
ГОСТ 17763-72 Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры.
ГОСТ 18869-73 Резцы токарные проходные прямые из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры.
ГОСТ 18924-73 Пробки двусторонние резьбовые со вставками для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/16 до 1 1/2. Конструкция и основные размеры.

ГОСТ 18929-73 Кольца резьбовые с полным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/16 до 3 3/4. Конструкция и основные размеры.
ГОСТ 25546-82 Краны грузоподъемные. Режимы работы.
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования.

Лист регистрации изменений

См. Вагон-хоппер для технического углерода
См. Люк загрузочный
См. Люк лазовый
См. Крышка люка лазового
См. Корпус люка лазового
См. Крыша
См. Кузов
См. Наружная лестница, подножка, поручни
См. Затвор разгрузочный
См. Воронка
См. Диски
См. Поддон
См. Болт
См. Запор
См. Бункер разгрузочный
См. Пятник вагона
См. Концевая балка рамы вагона
См. Хребтовая балка рамы
См. Шкворневая балка рамы