20.10 Ремонт соленоидных (магнитных) вентилей
20.10.1 Соленоидный вентиль разбирают и осматривают. Трещины и глубокая коррозия на деталях соленоидных вентилей не допускаются. Поверхности седла и клапана должны быть без забоин и заусенцев и соответствовать чертежам.
20.10.2 Катушку соленоидного вентиля при необходимости перематывают.
20.10.3 Собранный без катушки соленоидный вентиль испытывают на герметичность воздухом давлением 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) под слоем воды. Появление пузырьков воздуха в течение 5 минут не допускается.
20.10.4 Полностью собранный соленоидный вентиль подвергают следующим испытаниям:
- на функционирование;
- по определению активного сопротивления и электрической прочности изоляции, согласно Руководству 030 ПКБ ЦЛ-03РК;
- на герметичность затвора.

20.11 Ремонт запорной арматуры
20.11.1 Детали вентиля промывают и осматривают. Детали, имеющие трещины, выбраковывают. Сорванные резьбы по возможности перенарезают на следующий ремонтный размер или наплавляют и нарезают новые резьбы чертежного размера. Люфт воротков (ручек) на шпинделях не допускается.
Сильфоны запорных вентилей проверяют на герметичность воздухом давлением 1,6 МПа (16 кгс/кв.см).
20.11.2 Клапан и седло клапана вентиля осматривают, удаляют риски и задиры на их поверхности. Клапаны, имеющие баббитовую заливку, перезаливают. Неплотность прилегания клапана к седлу удаляют притиркой. Чистота обработка поверхности должна соответствовать чертежам.
20.11.3 У собранного вентиля проверяют плотность затвора и соединений. Плотность проверяют давлением воздуха 1,6 МПа (16 кгс/кв.см). Угловой запорный вентиль проверяют в 2-х крайних положениях шпинделя. При испытании на плотность затвора смазывание клапана и седла не разрешается. Появление пузырьков воздуха из-за неплотности прилегания клапана к седлу или в соединениях не допускается.

20.12 Ремонт фильтров-осушителей
20.12.1 Фильтр-осушитель разбирают (или заменяют новым).
20.12.2 Осушающее вещество цеолит прокаливается при температуре от 400 до 500°С в течение от 6 до 8 ч. Осушающее вещество селикагель прокаливается при температуре от 150 до 200°С в течение от 2 до 3 ч.
Осушающие вещества просеиваются через сито, изготовленное из сетки N 1,25 ГОСТ 6613-86.
20.12.3 Корпус фильтра промывают и просушивают. Зарядку осушающего вещества производить при температуре от 150 до 200°С. Заряженный фильтр-осушитель испытывают на герметичность давлением 1,6 МПа (16 кгс/кв.см), после чего его внутренние полости заполняют хладоном или сухим азотом избыточным давлением от 0,02 до 0,05 МПа (от 0,2 до 0,5 кгс/кв.см) и входные отверстия герметизируют технологическими заглушками.